ALLEGATO II
ANALISI PRELIMINARE PER L'INDIVIDUAZIONE DI AREE
CRITICHE DELL'ATTIVITA' INDUSTRIALE
INDICE
1 DESCRIZIONE GENERALE DELLO SCHEMA PER INDIVIDUARE AREE CRITICHE DI
IMPIANTO
2 I FASE - VALUTAZIONE DEI PARAMETRI INTRINSECI
2.1 Suddivisione di un impianto in unita'
2.2 Scelta della sostanza predominante (o sostanza chiave)
2.3 Determinazione del fattore sostanza
2.3.1 Valutazione del fattore sostanza
2.3.2 Valutazione alternativa del fattore sostanza
2.4 Individuazione dei fattori di penalizzazione
2.4.1 Rischi specifici delle sostanze
2.4.2 Rischi generali di processo
2.4.3 Rischi particolari di processo
2.4.4 Rischi dovuti alle quantita'
2.4.5 Rischi connessi al "layout"
2.4.6 Rischi per la salute in caso d'incidente
2.5 Parametri relativi alla tossicita'
2.5.1 Calcolo dell'indice intrinseco di tossicita' di ciascuna
sostanza presente nell'attivita' industriale
2.5.2 Quantita'
2.5.3 Note per l'applicazione del calcolo dell'indice intrinseco di
tossicita'
3 II FASE - COMPENSAZIONE
3.1 Trattazione delle misure compensative volte a ridurre il numero
degli incidenti
3.1.1 Contenimento
3.1.2 Controllo del processo
3.1.3 Atteggiamento nei riguardi della sicurezza
3.2 Trattazione delle misure compensative tendenti alla riduzione
della dimensione potenziale degli incidenti
3.2.1 Protezioni antincendio
3.2.2 Isolamento ed eliminazione delle sostanze
3.2.3 Operazioni antincendio
Riferimenti
Tabella 1 Tabella 7
Tabella 2 Tabella 8
Tabella 3 Tabella 9
Tabella 4 Fig. 1
Tabella 5 Fig. 2
Tabella 5.1 Fig. 3
Tabella 5.2 Fig. 4
Tabella 5.3 Fig. 5
Tabella 5.4 Fig. 6
Tabella 6 Fig. 7
1 DESCRIZIONE GENERALE DELLO SCHEMA PER INDIVIDUARE AREE CRITICHE DI
IMPIANTO
Lo schema di seguito descritto, e' utilizzato per la valutazione di
impianti in esercizio, in modifica o per l'esame di nuovi impianti,
ai fini di individuare le aree critiche attraverso una elaborazione
delle scelte, e dei parametri riportati nel modello che viene fornito
nella tabella 1 del presente allegato.
I parametri sopracitati, oltre che per finalita' istruttorie,
consentono al fabbricante una autoanalisi degli indici di rischio dei
propri impianti, secondo modalita' e valenza riportate nella
letteratura tecnico-scientifica in materia.
In figura 1 e' mostrata la sequenza generale di applicazione dello
schema ad un impianto od a un processo. Inizialmente l'impianto deve
essere suddiviso in un certo numero di unita' che saranno valutate
singolarmente; indicazioni sulla procedura da adottare per eseguire
tale suddivisione sono riportate nel par. 2. Ciascuna unita' viene
valutata con una procedura a due fasi. La parte uniziale del modulo
standard prevede uno spazio per individuare l'ubicazione
dell'impianto e la particolare unita' da valutare, le sostanze
contenute nell'unita' e qualsiasi altra informazione partinente in
aggiunta alle condizioni operative di temperatura e pressione del
processo.
Per iniziare la prima fase, si deve individuare la sostanza a rischio
predominante (par. 2.2) e se ne deve valutare un fattore sostanza
(par. 2.3). Il fattore sostanza e' la misura del contenuto di energia
per unita' di peso della sostanza presente e fornisce un dato di base
numerico per gli indici. A questo dato di base saranno aggiunti, nei
successivi paragrafi altri parametri quali:
qualsiasi particolare proprieta' della sostanza che possa accrescere
il rischio potenziale (paragrafo 2.4.1);
effetti derivanti dal tipo di processo (paragrafo 2.4.2);
effetti derivanti dalle condizioni particolari di processo (paragrafo
2.4.3);
quantita' coinvolte (paragrafo 2. 4.4);
Particolarita' derivanti dal "layout" dell'impianto (paragrafo
2.4.5);
Tossicita' della sostanza ai fini dell'intervento dell'operatore
(paragrafo 2.4.6);
Tossicita' dell'attivita' industriale nel suo complesso (paragrafo
2.5).
Ciascuno dei paragrafi e' stato ulteriormente suddiviso per tener
conto di singoli aspetti per i quali debbano essere assegnati dei
fattori di penalizzazione. In ogni singolo caso vengono forniti
elementi, nel campo raccomandato, per i fattori da assumere.
La seconda fase consiste nella compensazione, i cui parametri sono
dettagliati nel par. 3. In essa si prendono in considerazione quelle
caratteristice che, se mantenute correttamente, contribuiscono a
ridurre sia "la magnitudo" dell'incidente, sia la probabilita' che
esso abbia inizio. A tali caratteristiche vengono assegnati valori
inferiori all'unita'. Nell'indicare i valori compensati, e'
essenziale rammentare che i benefici apportati con la compensazione
dipendono dalla manutenzione delle parti meccaniche e dal rispetto
delle procedure di conduzione.
La valutazione derivata dai parametri di compensazione riportati in
tabella 1 puo' rappresentare una buona conduzione e manutenzione
dell'unita' in esame; rispetto alla precedente analisi indica il
grado di affidabilita' delle caratteristiche di sicurezza estrinseche
contrapposte alla configurazione intrinseca. Essa, unitamente alle
analisi di sicurezza, e' di ausilio alle autorita' che, in relazione
a quanto disposto dal D.P.R. 175/88, devono in ultima analisi
formulare le conclusioni sul rapporto di sicurezza. Questa seconda
fase richiede, ancora piu' della prima, un riscontro sugli impianti
da parte delle autorita' ispettive di cui all'art. 20 del D.P.R.
175/88. Nella valutazione di un impianto o di un processo lo schema
in due fasi puo' essere ripetuto per ciascuna unita'.
2 I FASE - VALUTAZIONE DEI PARAMETRI INTRINSECI
2.1 SUDDIVISIONE DI UN IMPIANTO IN UNITA'
L'unita' si puo' definire come una parte di impianto che puo' essere
logicamente caratterizzata come entita' fisica separata.
Indipendentemente dall'essere separata fisicamente (o potenzialmente
separabile) dalle unita' adiacenti, una unita' si distingue per la
natura del processo condotto, per le sostanze contenute in essa o per
le sue condizioni operative.
La figura 2 mostra un tipico diagramma di impianto e suggerisce come
lo si possa suddividere in unita'. Un elenco di ulteriori possibili
tipi di unita' e' riportato di seguito alla figura 2.
Nelle aree di stoccaggio, una unita' puo' essere normalmente definita
come una zona di contenimento delimitata da argini che includa tutti
i serbatoi all'interno degli argini stessi. I serbatoi con argini
separati, anche se adiacenti devono essere di solito trattati come
unita' distinte.
Si alleghi alla tabella 1 una schematizzazione dell'impianto o delle
aree di stoccaggio con la suddivisione in unita'.
2.2 SCELTA DELLA SOSTANZA PREDOMINANTE
(o sostanza chiave)
Le sostanze cui si fa riferimento nel presente metodo sono quelle
previste dal D.P.R. 175/88.
La sostanza predominante (sostanza chiave) e' quel composto o miscela
presente nell'unita' che, per le sue proprieta' intrinseche e per le
quantita' presenti, fornisce il potenziale maggiore nel caso di
rilascio di energia a seguito di combustione, esplosione o reazione
esotermica. Essa puo' essere un reagente, un prodotto, intermedio, un
solvente o un catalizzatore. Qualunque essa sia, la sua
caratteristica essenziale e' costituita dal fatto che la sua
combustione o qualsiasi altra reazione fornisce il rilascio di
energia piu' elevato possibile per quella unita'.
2.3 DETERMINAZIONE DEL FATTORE SOSTANZA
Questo fattore e' una misura dell'energia potenziale della sostanza
(o miscela di sostanze) piu' pericolosa presente in quantita'
significativa, sia che si tratti di materia prima, sostanza
intermedia, prodotto, solvente.
2.3.1 VALUTAZIONE DEL FATTORE SOSTANZA
Tale fattore si determina a partire da due proprieta':
l'infiammabilita' (Nf) e la reattivita' (Nr).
Il fattore sostanza puo' essere ricavato dalla tabella 2.
Nei casi in cui una sostanza non sia stata elencata o classificata in
tabella 2, per determinare Nf ed Nr usare NFPA 49 0 325 M (rif. 1 e
2).
Ove per quella sostanza non siano riportati i dati su NFPA, opportune
stime possono essere fatte partendo dalle proprieta' delle sostanze
(punto di infiammabilita', analisi DTA/DSC ecc.), utilizzando la
tabella 3, nei paragrafi 2.3.1.1., 2.3.1.2. e 2.3.1.3.
In generale l'infiammabilita' e la reattivita' si conferiscono alla
temperatura ambiente. E' noto che i rischi di incendio e di reazioni
di una sostanza aumentano fortemente con l'aumentare della
temperatura.
Se la temperatura dell'unita' contenente la sostanza in esame e'
superiore a 60 C, puo' rendersi necessaria una certa correzione di
tale fattore, come indicato in tabella 4.
2.3.1.1 GAS, LIQUIDI O SOLIDI
(i) Il valore della reattivita' (Nr) puo' essere anche determinato da
una descrizione qualitativa della instabilita' (o reattivita' con
l'acqua) di una sostanza, miscela, o composto a temperatura ambiente,
come segue:
Nr=0 Sostanza completamente stabile, anche quando riscaldata in
condizioni di incendio.
Nr=1 Reattivita' lieve se riscaldata sotto pressione.
Nr=2 Reattivita' significativa, anche senza riscaldamento o
pressione.
Nr=3 Possibile detonazione confinata.
Nr=4 Possibile detonazione non confinata.
(ii) Il valore Nr per reazioni esotermiche puo' essere determinato
con maggior sicurezza adoperando la temperatura di picco minore,
ottenuta con le prove DTA/DSC secondo i campi di temperatura
riportati in testa alla tabella 3, con le seguenti eccezioni:
1) Se la sostanza o composto e' un ossidante, incrementare Nr di una
unita' (comunque non oltre Nr=4)
2) Per ogni sostanza sensibile agli urti deve essere posto
Nr=3 o Nr=4, a seconda della temperatura della reazione
esotermica.
3) Se l'Nr ottenuto sembra incoerente con le proprieta'
conosciute della sostanza, miscela, o composto devono
essere condotte prove addizionali di reattivita' chimica.
2.3.1.2 POLVERI
Le polveri sono classificate in tre gruppi: St-1, St-2 ed St-3 e tale
classifica viene sostituita al valore Nf sulla base del parametro
indicato nella tabella 3 che risulta dalle prove di esplosione.
2.3.1.3 MISCELE DI COMPOSTI
Quando la sostanza predominante e' una miscela, il fattore sostanza
e' al meglio ottenuto dalle proprieta' della miscela (punto di
infiammabilita', punto di ebollizione, prove della reattivita',
ecc.).
Stime delle proprieta' della miscela possono essere condotte solo se
i componenti della miscela non reagiscono tra loro, adoperando
approssimazioni di calcolo in base ai dati chimici, purche' i
componenti siano chimicamente omologhi.
Se le proprieta' cambiano, come in un processo batch, si devono usare
le condizioni che durante il cambiamento producono il valore piu'
alto del fattore sostanza.
Alternativamente, alle miscele puo' essere assegnato un fattore
sostanza pari a quello piu' elevato tra i componenti presenti in
concentrazione significativa (superiore al 5% in peso).
In sintesi l'unita' di processo dovrebbe essere esaminata sull'intero
ciclo di funzionamento per lo stato piu' pericoloso (avviamento,
esercizio, fermata) con riferimento alla sostanza piu' pericolosa che
possa fuoriuscire o che comunque sia presente nelle apparecchiature
di processo.
2.3.2 VALUTAZIONE ALTERNATIVA DEL FATTORE SOSTANZA
Ove il fattore sostanza non sia determinabile con i metodi descritti
nei paragrafi precedenti, esso potra' essere determinato in base ai
paragrafi che seguono.
2.3.2.1 Sostanze normalmente infiammabili
Per la maggior parte delle sostanze, si riscontrera' che e' la
combustione in aria a fornire lo sviluppo di energia piu' elevato e,
conseguentemente, il dato di base per la determinazione di B. La
formula da usare e' la seguente:
B = 1.8 * (delta) Hc,
dove (delta) Hc e' il calore di combustione a 25 C in kcal/g,
escludendo pero' il calore di condensazione del vapor d'acqua nei
prodotti della combustione.
2.3.2.2 Miscele
Se la sostanza infiammabile e' presente sempre insieme con altre
sostanze infiammabili o con sostanze inerti, si dovra' utilizzare un
fattore sostanza basato sullo sviluppo di energia per grammo di
miscela.
L'espressione da utilizzare sara':
B (miscela) = Sommatoria (con i che va da 1 a n) Bi x Xi dove;
Bi = fattore sostanza della singola sostanza
Xi = percentuale ponderale della singola sostanza.
2.3.2.3 Sostanze marginalmente infiammabili.
Queste si possono definire come sostanze che non sono infiammabili
alle normali condizioni di trasporto o stoccaggio e tuttavia possono
diventare infiammabili in condizioni di elevata temperatura o
pressione, o qualora siano coinvolte in un incendio, oppure siano
utilizzate insieme con forti ossidanti.
I calori di combustione, per queste sostanze, possono essere
calcolati partendo dal calore di formazione della sostanza chiave e
dai prodotti previdibili della combustione con l'ossigeno. Ove sia
possibile la formazione di composti alternativi, dovra essere scelta
la reazione maggiormente esotermica. Il valore di B dovra' essere
calcolato col metodo indicato nel paragrafo 2.3.2.1.
2.3.2.4 Sostanze di composizione non specificata.
Il metodo sopra indicato puo' essere utilizzato solo se sono noti la
composizione della sostanza chiave e il calore di formazione di
ciascun componente.
Ove non sia possibile utilizzare i metodi precedenti sara' necessaria
una misurazione sperimentale. Per le polveri un valore approssimato
del fattore sostanza e' fornito dalla seguente espressione:
B = P/6
dove P e' la pressione massima di esplosione determinata
sperimentalmente in psig, misurata a temperatura ambiente.
I valori di P sono stati determinati per molte sostanze (rif. 3 e 4).
2.3.2.5 Reazioni di combinazione delle sostanze.
Ove la sostanza chiave, se presente nell'unita', abbia una reazione
piu' esotermica di quella di combustione, il fattore sostanza dovra'
essere basato sull'esotermicita' di tale reazione; pertanto
risultera' B = 1,8 / (delta) Hr, ove (delta) Hr e' il calore di
reazione in kcal/g. In questo caso g e' riferito ad un grammo di
miscela.
2.3.2.6 Sostanze suscettibili di esplosione in fase condensata.
Un certo numero di sostanze impiegate negli impianti chimici presenta
possibilita' di esplodere in fase condensata. Per tali sostanze lo
sviluppo di calore nel caso di esplosione dovra' essere confrontato
con il calore di combustione, utilizzando tra i due il valore piu'
elevato per l'ottenimento di B, eccettuato il caso in cui risulti
evidente che il rischio principale e' associato col percorso relativo
al (delta) H inferiore.
2.4 INDIVIDUAZIONE DEI FATTORI DI PENALIZZAZIONE
Per i fattori su cui necessita effettuare scelte entro le fasce
indicate, il responsabile della valutazione deve indicare i criteri
che hanno condotto alla scelta effettuata.
2.4.1 RISCHI SPECIFICI DELLE SOSTANZE
Questo paragrafo tiene conto di particolari proprieta' della sostanza
chiave che possono influire sulla natura di un incidente o sulla
eventualita' che esso si verifichi. La sostanza deve essere
considerata alle condizioni in cui essa si trova abitualmente entro
l'unita'; percio' i fattori attribuiti in questa sezione possono
variare da unita' a unita' all'interno dell'impianto, anche se la
sostanza coinvolta e' la stessa. I fattori possono tener conto di
rischi significativi introdotti dalla presenza di catalizzatori o
altri componenti minori (sino al 10% in peso), nonostante questi
possano non avere influito sul fattore sostanza. Ove il materiale
chiave sia una miscela, dovranno essere prese in considerazione le
proprieta' dei singoli componenti.
2.4.1.1 Sostanze ossidanti (fattore 0-20)
Ci si riferisce a sostanze capaci di sviluppare ossigeno in
condizioni di incendio, come quelle definite sostanze ossidanti nei
regolamenti relativi al trasporto.
Si dovra' usare un fattore fino a 20, da stabilirsi in funzione della
percentuale di sostanza ossidante presente e del suo potere
ossidante.
Un fattore deve essere assegnato anche se la sostanza ossidante non
e' di per se' la sostanza chiave. Tuttavia, non deve essere assegnato
alcun fattore qualora la sostanza ossidante sia parte di una
combinazione reagente in base alla quale era stato determinato il
fattore sostanza in base al paragrafo 2.3.2.5. Non si dovra'
attribuire alcun fattore nei casi di ossidazione o clorazioni
controllate ove non sussista alcuna possibilita' che si verifichino
ulteriori rilasci in condizioni di incendio.
2.4.1.2 Sostanze che reagendo con l'acqua formano un gas combustibile
(fattore 0-30)
Sono qui comprese le sostanze che al loro stato normale, oppure alle
elevate temperature prodotte da un incendio, reagiscono con l'acqua,
con formazione di gas combustibile anche se per esse non sia
necessaria l'assegnazione di alcun fattore per il fatto che la
sostanza stessa e' di per se' infiammabile. Ove le quantita' di gas
prodotto possano provocare solo un incendio di piccole proporzioni (o
solo un piccolo incremento della intensita' di un incendio
preesistente), risulta appropriato un fattore pari a 5. Ove sia
prevedibile un maggior contributo al rischio di incendio, si dovra'
utilizzare un fattore fino a 30.
2.4.1.3 Caratteristiche di miscelazione e dispersione:
m
Il grado di rischio associato alla sostanza chiave e' una funzione
del suo stato fisico e quindi della sua facilita' di dispersione. Il
fattore assegnato in questo paragrafo viene denominato con il simbolo
m.
2.4.1.3.1 Gas infiammabili di bassa densita' (fattore da -60 a 0)
L'idrogeno, l'ammoniaca o il metano gassosi ove non siano raffreddati
molto al di sotto di 0 C, tendono a salire verso l'alto a causa
della spinta statica di galleggiamento
All'aperto essi si disperdono pertanto piu' rapidamente rispetto ai
gas di densita' neutra e quindi sono meno soggetti ai rischi di
incendio o di esplosione.
I fattori raccomandati sono -60 per l'idrogeno e -20 per l'ammoniaca
e il metano. Per i gas di densita' neutra m=0; per le miscele a
temperatura ambiente dovranno essere assegnati fattori in
proporzione; ad esempio -5 per una miscela di metano al 25% in aria.
2.4.1.3.2 Gas infiammabili liquefatti (fattore 30)
Ci si riferisce qui alle sostanze con punti di ebollizione inferiori
a 30 C, stoccati come liquidi sotto pressione. Per tali sostanze
impiegare un fattore pari a 30.
2.4.1.3.3 Stoccaggio criogenico (fattore 0-60)
Molte sostanze possono essere stoccate allo stato liquido refrigerato
ad una pressione pari o circa pari alla pressione atmosferica, come
ad esempio nel caso dell'ossigeno, dell'azoto, dell'aria,
dell'idrogeno, del metano e dell'etilene. Nel caso che si verifichi
una fuga, il liquido evapora ad un tasso determinato dall'afflusso
del calore circostante producendo un vapore freddo e denso. Se le
temperature sono inferiori a -30 C e' necessario per il contenimento
di questi gas liquidi in condizioni di sicurezza, l'impiego di
materiali da costruzione speciali. Per tener conto di cio', si dovra'
assegnare un fattore pari a 60 per i liquidi mantenuti a temperature
inferiori a -30 C a contatto con acciaio dolce o bassolegato. Fattori
inferiori possono essere applicati qualora siano stati utilizzati
materiali da costruzione alternativi.
2.4.1.3.4 Sostanze ad alta viscosita' (fattore da -20 a 0)
Le sostanze molto viscose non si spandono rapidamente e pertanto va
loro assegnato un fattore pari a -20.
2.4.1.3.5 Polvere combustibili ed infiammabili (fattore 0-100)
Le caratteristiche di miscelazione e di dispersione delle polveri
combustibili ed infiammabili sono connesse con le dimensioni della
particella campione della polvere. Una polvere con campione molto
fine viene facilmente trasportata dai moti atmosferici e puo' cosi'
incrementare il rischio del rilascio. Inversamente, particelle di
polvere, relativamente grandi, si depositano rapidamente
dall'atmosfera, limitando quindi l'estenzione della nube infiammabile
derivante dal rilascio.
I fattori relativi alle caratteristiche di miscelazione e di
dispersione delle polveri combustibili ed infiammabili dovranno
essere scelti secondo i seguenti criteri:
per polveri aventi dimensione media delle particelle inferiore a 50
micron, attribuire un fattore pari a 100
per polveri aventi dimensione media delle particelle comprese tra 50
e 100, attribuire un fattore pari a 50;
Per polveri aventi dimensione media delle particelle compresa tra 100
e 200 micron, attribuire un fattore pari a 20
per polveri aventi dimensioni media delle particelle maggiore di 200
micron, attribuire un fattore pari a 0.
2.4.1.4 Riscaldamento spontaneo (fattore da 30 a 250).
Molte sostanze sono in grado di autoriscaldarsi durante lo
stoccaggio, includendo tra queste sia sostanze naturali, sia prodotti
chimichi organici o inorganici. Alle sostanze solide e pastose in
grado di autoriscaldarsi si attribuira' un fattore pari a 30. Ai
perossidi organici dovra' assegnarsi tale fattore qualora risulti
necessario raffreddarli durante il trasporto.
Un autoriscaldamento piu' spinto o una reazione con l'aria possono
condurre ad un comportamento piroforico quindi ad una accensione
spontanea, gia' con piccole quantita' di sostanza. Ai solidi che
presentano tali caratteristiche dovra' essere assegnato un fattore
compreso tra 50 e 250, dipendente dalla facilita' di ignizione, dalla
finezza delle particelle della sostanza e dalle eventuali impurita'
che ne riducano la normale piroforicita'. Ai liquidi piroforici
dovra' essere assegnato un fattore pari a 100.
2.4.1.5 Polimerizzazione spontanea (fattore 25-75)
Alcune sostanze sono suscettibili di polimerizzazione spontanea
esotermica. A queste sostanze dovranno essere attribuiti i fattori di
seguito specificati.
Adoperare un fattore pari a 25 se, in condizioni operative normali,
viene sempre impiegato un adeguato stabilizzante o un inibitore al
fine di prevenire reazioni durante il processo e lo stoccaggio.
Adoperare un fattore pari a 50 se lo stabilizzante o l'inibitore non
e' sempre presente o e' soggetto a perdere la sua efficacia in
stoccaggi prolungati nel tempo o in condizioni di incendio.
Usare un fattore pari a 75 nel caso in cui si possa verificare una
polimerizzazione spontanea in caso di incendio o possa verificarsi
una contaminazione durante il normale stoccaggio.
2.4.1.6 Suscettibilita' di accensione (fattore da -75 a 150)
I fattori qui attribuiti riguardano la sensibilita' alla ignizione
della sostanza chiave, nel suo stato normale a temperatura e
pressione ambiente, con l'aria come ossidante.
In tabella 5 sono elencati i fattori consigliati per un'ampia gamma
di sostanze; tali fattori tengono conto della sensibilita' alla
ignizione per via elettrica.
Per sostanze chiave che si presentano come miscele, si assume il
fattore basato sul componente che fornisce il valore piu' elevato.
Ove la sostanza sia nota per la sua suscettibilita' alla ignizione a
seguito di compressione adiabatica che possa condurre ad una
conseguente esplosione, al fattore di cui sopra si dovra' aggiugere
35.
2.4.1.7 Tendenza alla decomposizione esplosiva in fase gassosa
(fattore 75-125)
La decomposizione esplosiva si puo' definire come una reazione
accompagnata dal rilascio di grandi quantita' di gas caldi, che
procede cosi' velocemente da dare ad un osservatore l'impressione di
osservare una reazione rapida o un'esplosione.
A sostanze che danno luogo al fenomeno descritto, attribuire un
fattore pari a 125.
Un fattore pari a 75 deve essere assegnato nel caso di bombole
contenenti gas liquefatti e un fattore pari a 125 nel caso di bombole
di acetilene contenenti assorbenti inerti omologati e acetone.
2.4.1.8 Suscettibilita' alla detonazione in fase gassosa (fattore
0-150)
Assegnare un fattore a 150 a quelle sostanze che abbiano la capacita'
di detonare per proprio conto in fase gassosa. Questo fattore non
deve essere applicato se ad esempio risulta necessario aggiungere
altra aria per ottenere una miscela detonabile. Questo fattore deve
essere assegnato:
(i) nel caso in cui la detonazione sia possibile alle normali
condizioni di processo;
(ii) qualora sia necessario affidarsi alla strumentazione per evitare
l'ingresso nel campo di detonazione. Le variabili controllate possono
essere la pressione, la temperatura o la composizione.
2.4.1.9 Proprieta' esplosive in fase condensata (fattore 200-1500)
In questo paragrafo vengono prese in considerazione le proprieta'
esplosive, detonanti e propellenti in fase condensata. Questo
paragrafo non si applica necessariamente alle miscele cui siano stati
attribuiti fattori sostanza quali combinazioni reattive (paragrafo
2.3.2.5) e deve essere utilizzato esclusivamente nel caso di
proprieta' esplosive evidenti.
I fattori da impiegare sono i seguenti:
da 200 a 400 per sostanze deflagranti o aventi proprieta'
propellenti.
da 500 a 1000 per sostanze con capacita' di detonazione.
Aggiugere 500 per le sostanze la cui esplosione in fase condensata
possa essere innescata da una esplosione in fase vapore.
In tabella 6 e' riportato un elenco di gruppi chimici frequentemente
associati con comportamenti di tipo esplosivo.
2.4.1.10 Altri comportamenti insoliti (fattori 0-150)
Per qualsiasi proprieta' delle sostanze che possa aumentare il
rischio di incendio e di esplosione e che non sia stata ancora presa
in considerazione dovra' essere attribuito un fattore che si estende
fino a 150.
2.4.2 RISCHI GENERALI DI PROCESSO
Queste considerazioni si riferiscono ai rischi comuni connessi col
processo di base o con altre operazioni che vengano comunque
effettuate all'interno dell'unita'.
2.4.2.1 Manipolazione e cambiamenti esclusivamente dello stato fisico
(fattore 10-50)
Per lo stoccaggio di sostanze infiammabili, separato dalle operazioni
di carico e scarico, assegnare un fattore pari a 10.
Per le operazioni di processo che comportano manipolazione e
cambiamenti di stato fisico eseguite in sistemi chiusi che utilizzano
tubazioni di processo fisse (come la distillazione, l'assorbimento e
l'evaporazione), attribuire un fattore pari a 10.
Ai processi quali la centrifugazione, la miscelazione a carica
discontinua e la filtrazione, attribuire un fattore pari a 30.
A processi relativi a sostanze solide quali la macinazione, la
miscelazione, il trasporto pneumatico, l'imballaggio, la filtrazione
di polveri e l'essiccamento di solidi, attribuire un fattore pari a
30.
Ove un materiale sia immagazzinato caldo ed abbia una fase d'acqua
separata o nel caso in cui il serbatoio di stoccaggio sia riscaldato
con vapor d'acqua, assumere un fattore pari a 50.
2.4.2.2 Fasi di reazione
Il primo passo consiste nell'attribuire un fattore appropriato per le
caratteristiche della reazione (2.4.2.2.1); ulteriori fattori possono
essere aggiunti per reazioni in processi di tipo discontinuo
(2.4.2.2.2) o nel caso in cui si tratti di apparecchiature multiuso
(2.4.2.2.3).
2.4.2.2.1 Caratteristiche della reazione (fattore 25-50)
Si dovra' impiegare un fattore pari a 25 per le reazioni
endotermiche, nonche' per quelle esotermiche eseguite in soluzioni
diluite in maniera tale che il solvente sia in grado di assorbire
tutto il calore sviluppato senza creare pericolo.
Per reazioni esotermiche, attribuire un fattore pari a 50.
2.4.2.2.2 Reazioni in processi di tipo discontinuo (fattore 10-60)
Attribuire un fattore aggiuntivo da 10 a 60 ai processi di tipo
discontinuo per tener conto della accresciuta probabilita' di errori
dovuti all'operatore. Per le reazioni rapide (durata inferiore a 1
ora) o per quelle particolarmente lente (estese a piu' di un turno di
lavoro), attribuire un fattore elevato. Alle reazioni di media
velocita' per la cui realizzazione siano richieste poche ore,
attribuire un fattore da 10 a 20.
2.4.2.2.3 Molteplicita' di reazioni o operazioni di processi
differenti eseguite nella stessa apparecchiatura (fattore 25-75)
Attribuire un fattore aggiuntivo fino a 75 ove sussistano
possibilita' di contaminazione incrociata ovvero possibilita' che si
verifichino ostruzioni.
Nei casi in cui un reattore venga adoperato per scopi diversi e la
contaminazione dovuta a un prodotto possa influenzare la reazione
successiva, impiegare un fattore fino a 50.
Nel caso in cui in un singolo apparecchio vengano eseguite piu' fasi
di una certa reazione si dovra' attribuire un fattore fino a 65
qualora alterazioni nella sequenza cronologica delle aggiunte di
reagenti possano condurre a reazioni non previste.
Se sussiste il rischio di formazione di ostruzioni a causa della
malteplicita' delle reazioni o delle operazioni, impiegare un fattore
a 25.
2.4.2.3 Trasferimento delle sostanze (fattore 0-150)
Questo paragrafo si riferisce ai rischi ulteriori associati con i
vari metodi di riempimento, scarico ed altri trasferimenti. I fattori
da impiegare sono i seguenti:
fattore
Sistema di tubazione permanenti e
completamente chiuse: 0
Impiego di tubazioni flessibili o
operazioni che comportano allaccia
mento e distacco di tubazioni 25
Operazioni di riempimento o svuotamento
attraverso un boccaporto, un coperchio o
uno scarico di fondo aperti: 50
Nel caso di impiego di tubazioni flessi
bili o amovibili e nel caso in cui siano
necessari tubi di connessione aggiuntivi
per il contemporaneo sfiato o la bonifica
con inerte: 50*
Per le melme e le sostanze viscose, ove
ostruzioni delle tubazioni o delle valvole
costituiscono un rischio: 50*
* in aggiunta a qualsiasi fattore usato precedentemente in questo
paragrafo.
2.4.2.4 Contenitori trasportabili (fattore 10-100)
Questo paragrafo si riferisce ai rischi connessi con i fusti, i
contenitori e i serbatoi smontabili, cioe' con i contenitori
impiegati per il trasporto su strada e per ferrovia. I fattori
raccomandati sono i seguenti:
Fusti vuoti 10
fusti pieni non coinvolti nel trasporto 25
fusti pieni interessati dai trasporti 40
serbatoi stradali o ferroviari (fissi
o smontabili) 100
2.4.3 RISCHI PARTICOLARI DI PROCESSO
In questo paragrafo vengono attribuiti dei fattori a quelle
caratteristiche delle operazioni di processo che aumentano il rischio
globale al di sopra dei livelli di base considerati nei paragrafi
2.4.1 e 2.4.2.
Alle unita' di processo le cui condizioni operative consistano in
cicli regolari, per esempio sia nel campo dell'alta che della bassa
pressione oppure ad alta e bassa temperatura, non dovra' essere
assegnato un fattore per entrambi gli estremi, bensi' si dovra' loro
attribuire solo il valore piu' elevato.
2.4.3.1 Bassa pressione (fattore 50-150)
Alcuni processi operano a pressioni sub-atmosferiche e pertanto sono
potenzialmente soggetti a trafilamenti d'aria o ad altre
contaminazioni all'interno del sistema.
Il rischio piu' comune derivante da una infiltrazione e' costituito
dalla formazione di una miscela infiammabile causata dall'ingresso di
aria: i fattori consigliati per le varie condizioni che ne risultano
sono forniti di seguito: si dovra' impiegare un fattore pari a 50 se
la normale pressione di funzionamento e' compresa tra 0 e 0,2 bar
assoluti e un fattore pari a 100 se tale pressione e' compresa tra
0,2 e 1 bar assoluto. Si dovra' impiegare un fattore pari ad 80 per
le miscele infiammabili prodotte da piccole oscillazioni attorno alla
pressione atmosferica.
Altri possibili rischi dovuti all'ingresso di aria sono costituiti
dalla formazione di perossidi instabili o dalla reazione con sostanze
piroforiche eventualmente presenti. In tali casi si dovra' aggiungere
un ulteriore fattore, pari a 50, a ciascun fattore assegnato per la
bassa pressione.
2.4.3.2 Alta pressione: p (fattore 0-160)
Per le unita' operanti a pressione superiore a quella atmosferica, e'
necessaria l'attribuzione di un fattore che tenga conto dei rischi di
incendio e di esplosione.
Per rappresentare il rischio dovuto all'alta pressione, si introduce
un fattore p; il suo valore si determina dai diagrammi di cui alle
figure 3 e 4 rispettivamente per i campi 0 - 70 bar eff. e 70 - 700
bar eff.. Al di sopra di 700 bar eff. il fattore p dovra' essere
aumentato di 10 per ogni aggiunta di 176 bar.
2.4.3.3 Bassa temperatura (fattore 0-100)
Lo scopo di questo paragrafo e' quello di tener conto della possibile
frattura fragile degli acciai impiegati alla loro temperatura di
transizione o al di sotto di essa. Non necessita attribuire alcun
fattore qualora prove effettuate abbiano dimostrato che l'acciaio in
questione restera' sempre ad una temperatura di almeno 10 C
superiore a quella di transizione. I fattori, per un normale acciaio
al carbonio (temperatura di transizione considerata pari a 0 C),
dovranno essere attribuiti come segue:
Temperatura di esercizio normale fattore
sempre superiore a 10 C 0
da 10 C a -10 C 15
da -10 C a -25 C, con nessuna possibi
lita' di andare al di sotto di -25 C
in qualsiasi condizione 30
inferiore a -25 C o a temperatura
superiore con possibilita' di scen-
dere a -25 C o anche piu' sotto, in
condizioni anomale 100
Fattori equivalenti cioe' fino a 30, ma occasionalmente fino a 100,
si dovranno usare per altri acciai che vengano impiegati fino a 10C
al di sopra della loro temperatura di transizione.
Nel caso in cui sia stato previsto l'impiego di un rivestimento
interno atto a fornire protezione per la bassa temperatura al
fasciame principale del serbatoio, dovra' essere attribuito un
fattore pari a 100 nel caso in cui sussista un rischio significativo
di danneggiamento meccanico del rivestimento durante la costruzione o
la manutenzione.
2.4.3.4 Temperatura elevata
L'esercizio degli impianti ad alta temperatura aumenta i rischi
derivanti dalla manipolazione delle sostanze infiammabili e influisce
negativamente anche sulla resistenza delle apparecchiature
dell'impianto.
2.4.3.4.1 Sostanze infiammabili (fattore 0-35)
Per le sostanze infiammabili che alle temperature normali sono solide
e che sono tuttavia presenti allo stato liquido, adoperare un fattore
pari a 10.
Per i solidi e i liquidi infiammabili che si trovano a temperature
superiori al loro punto di infiammabilita' (se sono disponibili sia
il punto di infiammabilita' in vaso chiuso, sia quello in vaso
aperto, adottare il valore inferiore), adoperare un fattore pari a
25.
Adoperare un fattore pari a 25 per ogni sostanza predominante
mantenuta a temperatura superiore al suo punto di ebollizione
normale.
Per le sostanze impiegate a temperatura superiore a quella di
autoignizione, impiegare un fattore pari a 35.
Non deve essere attribuito alcun fattore ai forni, alle camere di
combustione o ai forni di essicamento eserciti a temperatura pari o
superiori ai 700 C.
2.4.3.4.2 Resistenza dei materiali (fattore 0-25)
Deve essere attribuito un fattore aggiuntivo per gli effetti prodotti
dalla temperatura sulla resistenza delle apparecchiature
dell'impianto, con le seguenti modalita':
se la temperatura di esercizio si trova nel campo in cui la
sollecitazione ammissibile del materiale di costruzione si riduce del
25% o piu' per un aumento di temperatura pari a 50 C, applicare un
fattore pari a 10.
Se la temperatura e' tale che i materiali usati per la costruzione di
parti dell'impianto sono eserciti in condizioni di scorrimento
viscoso e di deformazioni progressivamente crescenti, applicare un
fattore pari a 25.
2.4.3.5. Rischi di corrosione ed erosione (fattore 0-400)
Devono essere presi in considerazione sia gli effetti interni che
quelli esterni e i relativi fattori, ove applicabili, debbono essere
sommati entrambi.
2.4.3.5.1 Corrosione interna
Nel valutare gli effetti della corrosione interna, deve essere presa
in considerazione l'influenza delle impurita' minori. Negli impianti
ove siano stati previsti appositi rivestiti resistenti bisognera'
esaminare la possibilita' di rottura del rivestimento.
Sara' inoltre necessario tener conto degli effetti di corrosione che
possono derivare da prodotti collaterali o da inibizione o
modificazione delle reazioni che si intendeva realizzare.
Serbatoi o tubazioni non rivestiti
Tasso di corrosione fattore
inferiore a 0,1/mm/anno 0
inferiore a 0,5 mm/anno con un certo rischio
di "pitting" o erosione localizzata 10
circa 1 mm/anno 20
piu' di 1 mm/anno in assenza di altri effetti 50
piu' di 1 mm/anno con effetti di erosione 100
in caso di elevato rischio di formazione di incrinature per
corrosione sotto tensione, impiegare un fattore pari a 150.
Ai tubi saldati a spirale, se usati in luogo di quelli trafilati o di
quelli saldati longitudinalmente, attribuire un fattore pari a 100 a
meno che il controllo della loro qualita' e il tipo d'impiego
garantiscano che le loro prestazioni non sono inferiori a quelle dei
tubi saldati longitudinalmente.
Materiali rivestiti
E' appropriata l'attribuzione di un fattore per la bassa resistenza
al danneggiamento meccanico, all'abrasione o alla erosione quando il
materiale di rivestimento e' sotto forma di placcatura, incamiciatura
o rivestimento stratificato e lo spessore del rivestimento
chimicamente resistente e' inferiore a 0,5 mm. Il fattore deve essere
scelto in un campo compreso tra 50 e 150, in funzione dello spessore
e della resistenza all'urto e allo shock termico del rivestimento
chimicamente resistente.
2.4.3.5.2 Corrosione esterna
Per determinare questo fattore bisogna prima valutare il tasso di
corrosione e poi scegliere il fattore utilizzando le istruzioni in
2.4.3.5.1 relative alla corrosione interna.
Dovra' essere attribuito un fattore aggiuntivo da 50 a 100 nei casi
di possibilita' di corrosione esterna non visibile. Tuttavia, la
assegnazione di un apposito fattore non risulta necessaria qualora il
rivestimento isolante sia efficacemente sigillato o vi sia
possibilita' di ispezione e monitoraggio in atmosfera corrosiva.
2.4.3.6 Perdite dai giunti e attraverso le guarnizioni (fattore 0-60)
Il fattore in oggetto dovra' essere scelto tenendo conto del tipo di
progettazione e dei materiali di costruzione adoperati con le
seguenti modalita':
fattore
Costruzione saldata per la maggior parte
dei giunti, con, in piu', accoppiamenti
flangiati di tipo noto perche' non crea
problemi, con i premistoppa delle pompe
e delle valvole a tenuta stagna 0
Tenute di pompe e premistoppa presumi
bilmente soggette a qualche perdita
di lieve entita' 20
Accoppiamenti flangiati noti per essere
soggetti regolarmente a perdite di
lieve entita' 30
Problemi notevoli di tenuta del processo 60
2.4.3.7 Rischi dovuti a fatica per vibrazioni e carichi ciclici con
cedimento delle fondazioni o delle staffe di sostegno (fattore 0-100)
Queste situazioni introducono rischi di fatica nelle apparecchiature
i quali aumentano il rischio potenziale dell'unita'. In tali
circostanze si dovra' utilizzare un fattore fino a 50, scelto in
funzione del grado di rischio presentato e della correttezza della
progettazione.
Nel caso in cui le strutture sopraelevate costituiscano sorgenti
potenziali di rischio, si dovra' attribuire un fattore fino a 30 in
dipendenza delle probabili conseguenze di un cedimento dell'unita' di
sostegno.
Usare un fattore pari a 50 ove un serbatoio sia montato su celle di
carico o attrezzature similari, o nelle operazioni di riempimento di
cisterne per il trasporto stradale o ferroviario quando il loro moto
possa provocare l'instabilita' del serbatoio.
Rischi di origine naturale sono associati in particolare a zone ben
delimitate. Ove si sia in tali zone, si dovra' utilizzare un fattore
fino a 100, da definire in funzione dell'aumento prevedibile del
rischio.
2.4.3.8 Processo o reazioni difficili da controllare (fattore 20-300)
In questo paragrafo vengono forniti i fattori da attribuire alle
reazioni esotermiche e alle reazioni secondarie esotermiche, ove
sussista la possibilita' di perderne il controllo. Nel caso di
reazioni liquido-liquido e liquido-gas vi e' una quantita' tampone
che agisce come agente smorzatore dei rischi introdotti da una
variazione del tasso di aggiunta di un componente. In tale situazione
si dovra' utilizzare un valore compreso tra 20 e 75.
Nei sistemi in fase gassosa i fattori dovranno essere scelti tra 100
e 300 a seconda del grado di difficolta' di controllo prevedibile.
Qualora il processo venga normalmente effettuato ad una temperatura
inferiore per meno di 20 C alla temperatura specificata come limite
di sicurezza, dovra' assegnarsi un fattore pari a 100.
Altri aspetti da considerare nel caso di difficolta' di controllo
sono l'influenza delle impurita', la dipendenza dalla quantita' di
catalizzatore e la generica suscettibilita' della reazione a sfuggire
improvvisamente al controllo senza alcun preavviso. I fattori da
attribuire dovrebbero essere scelti nel campo tra 20 e 300 in
funzione delle conseguenze prevedibili.
Ove il processo si svolga in serbatoi non a tenuta stagna e le
sostanze in essi contenute possano andare in ebollizione, causando un
traboccamento, si dovra' attribuire un fattore pari a 75.
2.4.3.9 Funzionamento all'interno o in prossimita' del campo di
infiammabilita' (fattore 25-450)
Nel caso di stoccaggio di liquidi infiammabili in serbatoi chiusi
senza sfiato all'atmosfera, impiegare un fattore pari a 25 ove nello
spazio vapore si entri nel campo di infiammabilita' in caso di
fuoriuscita accidentale.
Nel caso di liquidi infiammabili stoccati in condizioni tali che lo
spazio vapore si trovi (in condizioni normali o di equilibrio) al di
fuori del campo di infiammabilita', ma tuttavia potrebbe entrarvi
durante il riempimento o lo svuotamento o in caso di situazioni non
frequenti e tuttavia normali, attribuire un fattore pari a 50.
Un'atmosfera infiammabile si puo' fermare al di sopra di liquidi
stoccati ad una temperatura inferiore al loro punto
d'infiammabilita', sia per immissione di liquido bollente che per
formazione di nebbie o di getti di vapore a seguito di riempimento a
spruzzo. Impiegare in tal caso un fattore pari a 50.
Nel caso di fusti vuoti o di altri tipi di contenitori che abbiano
contenuto sostanze infiammabili e non siano stati completamente
decontaminati o bonificati, si dovra' attribuire un fattore pari a
150.
Alle unita' di processo operanti in prossimita' del campo di
infiammabilita' e per le quali ci si debba affidare alla
strumentazione per il mantenimento di un'atmosfera non infiammabile,
si dovra' attribuire un fattore pari a 100.
Ai processi operanti costantemente all'interno del campo
d'infiammabilita' dovra' essere attribuito un fattore pari a 150.
Ove una unita' di processo operi con una miscela di vapori o gas
molto vicini alla composizione stechiometrica (in un campo compreso
tra 0,9 e 1,4 volte la composizione stechiometrica del combustibile),
il rischio potenziale di esplosione viene chiaramente reso massimo e
gli si dovra' attribuire un fattore pari a 200. Per le miscele
combustibile/aria per le quali questo campo di composizione
corrisponda a quello detonabile, si dovra' attribuire un fattore
aggiuntivo pari a 250.
2.4.3.10 Rischio di esplosione superiore alla media (fattore 40-100)
Impiegare un fattore pari a 40 nei processi in cui si adoperano
liquidi infiammabili o gas infiammabili liquefatti, a temperature e
pressioni tali che una fuga dalle apparecchiature ne produrrebbe la
rapida vaporizzazione e la probabile formazione di una concentrazione
infiammabile in una vasta zona dell'edificio o dell'atmosfera
circostante.
Ai processi che introducono il rischio di esplosioni nel vapor
d'acqua, attribuire un fattore pari a 60.
Nel caso di serbatoi di stoccaggio contenenti una fase acquosa con
serpentini di riscaldamento a vapor d'acqua immersi in uno strato di
idrocarburi o di altri liquidi infiammabili, con conseguente rischio
di inversione degli strati, attribuire un fattore pari a 60.
Per le operazioni suscettibili di accumulo di contaminanti i quali
possano causare un'esplosione, attribuire un fattore pari a 100.
Ove si stia valutando la possibilita' di effettuare un aumento delle
quantita' in processo e le esperienze di esercizio di cui si e' a
conoscenza suggeriscano che, attuando cio', si potrebbe verificare un
aumento della reattivita' o della natura del rischio presentato dal
processo, attribuire un fattore non minore di 60.
Nelle unita' in cui possano accumularsi sottoprodotti, prodotti di
corrosione o residui i quali siano in grado di influire sulla
stabilita' delle sostanze trattate, fino a provocarne la
scomposizione, adottare un fattore non inferiore a 50.
Nei casi in cui sia previsto lo stoccaggio di liquidi infiammabili
criogenici o ossidanti e di gas infiammabili refrigerati, applicare
un fattore pari a 80.
2.4.3.11 Rischio di esplosione di polveri o nebbie (fattore 30-70)
Per i processi nei quali le sostanze sono manipolate in maniera tale
che rischi di esplosione di polveri o nebbie all'interno o
all'esterno delle apparecchiature possano insorgere esclusivamente
per disfunzioni o rotture delle apparecchiature stesse, adottare un
fattore pari a 30.
Attribuire un fattore pari a 50 qualora il processo o le operazioni
effetuate facciano uso di un liquido infiammabile tale che sia
possibile la formazione di nebbia all'interno di un'apparecchiatura.
Ai processi nei quali il rischio di formazione di polveri o nebbie
sia quasi sempre presente, si dovra' attribuire un fattore variabile
da 50 a 70.
2.4.3.12 Processi utilizzanti ossidanti gassosi ad alta potenza
(fattore 0-400)
Il calcolo e' basato sul confronto dell'ossidante col caso normale
dell'aria come comburente. Non e' necessario applicare alcun fattore
se l'ossigeno, il protossido di azoto o il biossido di azoto sono
presenti in percentuali inferiori al 21%, se l'ossido di azoto e' in
percentuali inferiori al 26% o il cloro e' in percentuali inferiori
al 39%.
MISCELA OSSIDANTE FATTORE
(% in vol.)
Ossigeno 02 (100) 300
Protossido o biossido
di azoto N2O o NO2 (100) 300
Ossido di azoto NO (100) 230
Cloro Cl2 (100) 125
Aria arricchita
di ossigeno 02 totale (x) 300*(x-21)/79
N2O o NO2/gas
inerte N2O o NO2 (x) 300*(x-21)/79
NO/gas inerte NO (x) 230*(x-26)/74
Cloro/gas inerte Cl (x) 125*(x-39)/6/1
N.B.:Usare un fattore pari a 400 nei casi in cui si possa formare NO2
liquido dando luogo all'insorgere di un rischio di esplosione in fase
condensata.
Ove un ossidante sia ottenuto da un gas liquefatto adoperando un
vaporizzatore, dovra' attribuirsi un fattore aggiuntivo pari a 200.
2.4.3.13 Suscettibilita' del processo all'accensione (fattore 0-100)
La suscettibilita' all'ignizione del combustibile aumenta quando il
comburente viene variato da aria ad un ossidante ad elevata potenza
e, per tenerne conto, si deve prevedere un apposito fattore. Tale
fattore dovra' tener conto della possibile formazione di prodotti
collaterali piroforici o di qualsiasi altra sostanza instabile che
possa agire come efficace sorgente di ignizione. Il fattore deve
essere scelto come segue:
Per O2, N2O o NO puri, impiegare 50
Per Cl2 o NO2 puri, impiegare 75
Per ossidanti diluiti impiegare un fattore dedotto per
proporzionalita' lineare e che fornisca zero per il 21% O2, 21% N2O,
26% NO, 21% NO2 e 39% Cl2 (su base priva di combustibile), come nel
paragrafo precedente.
Ove un processo possa produrre piccole quantita' di perossidi
instabili o di sostanze piroforiche che possano innescare
l'accensione di miscele di vapori, impiegare un fattore aggiuntivo
pari a 25.
Impiegare un fattore pari a 100 nei processi in cui sia adoperato un
liquido suscettibile di accensione per compressione adiabatica di
bolle e la tecnica di manipolazione possa causare cio' per
cavitazione di pompe o per pompaggio contro coperchi chiusi.
2.4.3.14 Rischi elettrostatici (fattore 10-200)
Rischi elettrostatici possono essere introdotti ove una unita'
contenga:
polveri e sostanze granulari in movimento;
liquidi puri ad alta resistivita';
liquidi contenenti due fasi;
scarichi di gas contenenti due fasi;
o quando l'apparecchiatura considerata sia realizzata con materiali
isolanti o abbia rivestimenti interni isolanti (ad esempio di
plastica o gomma).
Le polveri e le sostanze granulari ad alta resistivita' (ad esempio
materiali isolanti elettrici) possono generare cariche
elettrostatiche quando scorrono all'interno di apparecchiature,
condutture o silos di un impianto.
Si dovra' impiegare un fattore compreso tra 25 e 75, piu' un fattore
aggiuntivo pari a 50 qualora l'apparecchiatura sia fabbricata con
materiale isolante o possieda rivestimenti isolanti (inclusi i
rivestimenti dei fusti in politene sciolto).
I liquidi organici che siano essenzialmente puri possono essere
considerati a rischio minimo se la loro conduttivita' (inverso della
resistivita') e' superiore a 1*E-10 S/cm; tuttavia agli idrocarburi
altamente puri, che sono essenzialmente non conduttori, dovra' essere
attribuito un fattore che sara' scelto nel campo da 10 a 100 e sara'
basato sulla conduttivita' della sostanza nello stato in cui essa si
trova nell'impianto.
I liquidi organici solo moderatamente puri o quelli manipolati in
stato contaminato di modo che la loro conduttivita' sia maggiore di
1*E-11 S/cm, possono essere considerati di rischio minimo.
Ove possano essere presenti due fasi (un solido in sospensione o un
secondo liquido immiscibile) dovra' adoperarsi un fattore compreso
tra 50 e 200.
Certi gas, se scaricati ad elevata velocita', possono anch'essi
generare cariche elettrostatiche. In questo caso di dovra' scegliere
un fattore compreso tra 10 e 50.
2.4.4 - RISCHI DOVUTI ALLE QUANTITA'
Si attribuisce un fattore per i rischi aggiuntivi connessi con l'uso
di grossi quantitativi di sostanze combustibili, infiammabili,
esplosive o decomponibili.
La quantita' di sostanza (K) deve essere espressa in tonnellate e il
fattore di quantita' Q deve essere determinato utilizzando le figure
da 5 a 7 che si estendono fino a 80000 tonnellate. Per quantita'
inferiori a 100 Kg (0,1 t), impiegare un valore minimo di Q pari ad
1.
2.4.5 - RISCHI CONNESSI ALLA DISPOSIZIONE DI IMPIANTO
Le varie configurazioni di progetto e di planimetria dell'unita' da
valutare possono introdurre rischi ulteriori.
2.4.5.1. Altezza: H (unita' di misura: metro)
L'altezza dell'unita', in metri, viene impiegata per il calcolo
dell'indice di esplosione in aria. Essa si definisce come altezza al
di sopra del livello normale del suolo, tenendo conto della posizione
di parti principali quali le tubazioni principali di derivazione
delle colonne di distillazione o di reazione i condensatori dei
prodotti di testa o i serbatoi di alimentazione sopraelevati,
escludendo pero' le tubazioni dei condotti di sfiato.
2.4.5.2 Area normale di lavoro: N (unita' di misura: metri quadrati)
L'area normale di lavoro di una unita' di processo puo' essere
definita come la superficie in pianta della struttura associata
all'unita', ampliata di quanto necessario per includervi le pompe e
qualsiasi altra apparecchiatura collegata non rientrante nella
superficie in pianta della struttura.
Per i grossi ponti di tubazioni, l'area normale di lavoro si
definisce quella ricavata moltiplicando la larghezza massima del
ponte di tubazioni per la distanza compresa fra i pali o i tralicci
di sostegno.
L'area normale di lavoro, nel caso di tubazioni in trincea o per
unita' di tubazioni in linea installate al livello del suolo o vicino
ad esso (entro un'altezza di 1,5 m), si definisce come prodotto della
larghezza effettiva della trincea contenente la tubazione (o la
larghezza esistente fra i recinti di protezione nel caso di linee di
tubazioni sopra il livello del terreno), per la lunghezza.
Nel caso di serbatoio (o di serbatoi) di stoccaggio disposto entro un
bacino di contenimento valutato come unita' singola, l'area normale
di lavoro si definisce come superficie effettiva, in pianta, del
serbatoio stesso, piu' la superficie localizzata occupata dalle pompe
e dalle tubazioni associate quando queste siano incluse nella sezione
d'impianto considerata quale unita' da valutare.
Nel caso di serbatoi di stoccaggio interrati (a non piu' di 10 m al
di sotto del livello del suolo), l'area normale di lavoro si
definisce come la loro area in pianta.
2.4.5.3 Progettazione della struttura (fattore 0-200)
2.4.5.3.1 Unita' di processo
La caratteristica piu' importante da considerare e' l'altezza alla
quale risultano presenti nell'unita' quantita' significative di
sostanze infiammabili. Per strutture di processo aperte contenenti
sostanze infiammabili dovranno essere attribuiti fattori secondo la
tabella seguente:
Altezza della base (m) Quantita' (t)
minore 1 1 - 5 maggiore 5
minore 2 0 0 0
2 - 6 0 10 30
maggiore 6 0 30 50
L'altezza della base e' la quota, al di sopra del livello normale del
suolo, della base del serbatoio contenente la sostanza infiammabile.
I fattori possono essere dimezzati qualora il serbatoio abbia un
bacino di contenimento locale in grado di contenere la capacita'
massima del serbatoio stesso.
Alle unita' di processo contenenti oltre 5 t di sostanze
infiammabili all'interno di un edificio con pavimenti pieni,
attribuire un fattore aggiuntivo da scegliersi a seconda del tasso di
ventilazione, come di seguito indicato:
Ricambi d'aria/h minore 6 6 - 12 maggiore 12
Fattore 100 50 25
2.4.5.3.2 Unita' di stoccaggio
Impiegare un fattore pari a 50 quando la base o il punto piu' basso
di un serbatoio o recipiente di stoccaggio siano situati piu' di 2 m
sopra il livello del terreno nella posizione in cui il serbatoio o il
recipiente si trovano.
Applicare un fattore pari a 30 nel caso di recipienti o serbatoi di
stoccaggio nei quali il centro di gravita' del contenuto (in
condizioni di riempimento massimo) si trovi ad un'altezza superiore
di 10 m, o piu', al livello generale del suolo nelle vicinanze.
2.4.5.3.3 Sale compressori
Alle sale di compressione di gas infiammabili dovra' attribuirsi un
fattore pari a 40 se si tratta di costruzioni a tetto di tipo
olandese con ventilatori posizionati sul colmo, o un fattore pari a
200 nel caso di murature continue fino al suolo.
2.4.5.3.4 Sostanze il cui vapore ha densita' elevata
Si dovra' applicare un fattore quando l'unita' consista in un
fabbricato o in una struttura contenenti sostanze infiammabili con
densita' di vapore pari a 3 o superiore relativa all'aria. Tale
fattore si dovra' determinare in base alla ventilazione prevista,
secondo la classificazione seguente:
Ventilazione Fattore
Aria forzata a bassi livelli con
almeno 3 ricambi d'aria/h 0
Solo ventilazione naturale 50
Estrazione a livelli elevati che
produca esclusivamente flusso d'aria
ascendente 100
2.4.5.4 Effetti domino (fattore 0-250)
Quando piu' unita' di processo o edifici siano prossimi l'uno
all'altro, un incidente che si verifichi in una unita' puo'
coinvolgere quelle adiacenti. In questi casi risultano fattori
determinanti l'altezza e la distanza tra le unita'. In funzione di
cio' si consigliano i seguenti fattori:
Altezza dell'unita' fattore
H (in metri)
minore 20 0
20 - 30 50
30 - 45 100
45 - 65 150
maggiore 65 200
Se il rapporto tra l'altezza e la dimensione inferiore della base
(lunghezza o larghezza) dell'unita' e' maggiore di 3 ed H 15 m,
attribuire un fattore addizionale pari a 5 volte tale rapporto.
Non attribuire alcun fattore ai serbatoi di stoccaggio aventi la base
al livello del suolo.
2.4.5.5 Conformazione al di sotto del suolo (fattore 50 - 150)
Dovra' essere attribuito un fattore pari a 150 alle unita' dotate di
piani sotto il livello del suolo, bacini di raccolta o di
separazioni, pozzetti per le pompe o altri tipi di pozzetto al di
sotto del suolo all'interno dell'area normale di lavoro. Tale fattore
non va tuttavia attribuito alle zone di contenimento contornanti
serbatoi o sfere di stoccaggio ricavate da scavi eseguiti nel terreno
e neanche agli impianti di separazione o di trattamento di effluenti
o ai bacini di scarico valutati singolarmente, a condizione che siano
separati dall'area di lavoro dell'unita' di processo.
Ai serbatoi interrati dovra' essere attribuito un fattore pari a 50
per tener conto del piu' elevato potenziale di corrosione.
2.4.5.6 Drenaggio di superficie (fattore 0-100)
Nessuna penalita' va attribuita se il punto di drenaggio si trova
all'esterno dell'area normale di lavoro e se la pendenza del suolo e'
gia' di per se' sufficiente a trasportare le sostanze versate lontano
dall'unita'. Per gli spandimenti all'interno dell'area normale di
lavoro non va assegnato alcun fattore ove la sostanza sia convogliata
verso una rete di raccolta separata. Impiegare un fattore pari a 50
se la rete di raccolta interseca l'area normale di lavoro e pari a
100 qualora non vi siano una pendenza o un dislivello adeguati entro
l'area normale di lavoro.
2.4.5.7 Altre caratteristiche (fattore 50-250)
E' importante l'esistenza di un adeguato accesso per le operazioni
antincendio. Per unita' di processo aventi un'area normale di lavoro
compresa tra 400 e 2000 metri quadrati, che non sia dotata di strade
di accesso larghe almeno 7 m su tre fronti, impiegare un fattore pari
a 75. Similmente, ove l'area normale di lavoro sia maggiore di 2000
metri quadrati, attribuire un fattore pari a 125.
Per unita' di processo situate a non piu' di 10 m da sale di
controllo, mense, palazzine per uffici, o dai confini dello
stabilimento, attribuire un fattore pari a 50. Esso deve essere
portato a 250 per un'unita' di processo installata sopra o sotto sale
di controllo, uffici o qualsiasi altra area comunque occupata da
persone.
2.4.6 - RISCHI PER LA SALUTE IN CASO D'INCIDENTE
Questo paragrafo tiene conto degli effetti di ritardo, causato dalla
tossicita' del materiale, nell'affrontare un incidente in sviluppo o
una minaccia d'incidente.
Infatti, poiche' un incidente generalmente implica la fuoriuscita di
una sostanza, ove gli operatori, per avvicinarsi al punto di
rilascio, debbano indossare equipaggiamenti di protezione vi sara' un
ritardo nell'affrontare l'incidente ed una maggiore probabilita' che
si verifichino un incendio o un'esplosione rilevanti.
Le proprieta' tossicologiche (PT) della sostanza, riportate nella
tab. 9, per le piu' importanti sostanze dell'All. III al DPR 175/88,
sono valutate come somma degli indici indicati in tab. 7 parte B
attribuibili a ciascuna proprieta'.
Il valore da attribuire al fattore s si calcola dividendo per 50 la
somma dei coefficienti attribuiti, per la sostanza in esame, a
ciascun parametro, moltiplicando poi il risultato per 100.
Il valore di s variera' pertanto tra o e 100.
2.5 - PARAMETRI RELATIVI ALLA TOSSICITA'
Per la determinazione della tossicita', riferita all'esposizione
personale diretta ed ambientale, si tiene conto di alcune proprieta'
chimico-fisiche, delle proprieta' tossicologiche, ecotossicologiche e
delle quantita' di sostanze. Tali proprieta' vengono ponderate con
coefficienti legati al comportamento della sostanza nell'ambiente
oltre che alla modalita' di esposizione.
2.5.1 - CALCOLO DELL'INDICE INTRINSECO DI TOSSICITA' DI CIASCUNA
SOSTANZA PRESENTE NELL'ATTIVITA' INDUSTRIALE.
Per ciascuna sostanza coinvolta nel'attivita' industriale si deve
calcolare l'indice intrinseco di tossicita' (IIT), che esprime
l'indice di tossicita' legato alle proprieta' intrinseche di una data
sostanza, relativamente all'esposizione personale diretta e
ambientale.
Tale indice viene calcolato utilizzando la seguente espressione:
(PCF'+PT+PET) * BC * (PED + DA * PE)
IIT = --------------------------------------- * 100
976,5
dove:
PCF': valore dei coefficienti attribuiti ad alcune proprieta'
chimico-fisiche considerate rilevanti agli effetti tossici (riportati
in tab. 7 Parte A)
PT: Valore dei coefficienti attribuiti alle proprieta' tossicologiche
(riportati in tab. 7 Parte B)
PET: valore dei coefficienti attribuiti alle proprieta'
ecotossicologhiche (riportati in tab. 7 Parte C)
BC: coefficiente attribuito alla bioconcentrazione (riportati in tab.
7 Parte D)
PED: coefficiente attribuito alla pluralita' di esposizione diretta
(riportati in tab. 7 Parte D)
DA: coefficiente attribuito alla diffusione ambientale (riportati in
tab. 7 Parte D)
PE: coefficiente attribuito alla persistenza (riportati in tab. 7
Parte D)
Ciascun valore di PCF', PT e PET sopra indicati andra' calcolato come
somma degli indici attribuibili a ciascuna proprieta'.
I parametri BC, PED, DA e PE sono valori singoli, scelti sulla base
della tab. 7 (Parte D) rilevabili dalle caratteristiche di ciascuna
sostanza. Nella tab: 9 sono riportati gli indici intrinseci di
tossicita' per le piu' importanti sostanze dell'All. III al DPR
175/88.
2.5.2 - QUANTITA'
Deve essere fornita la ripartizione delle quantita' che si dispongono
nelle varie unita' in esame, per ciascuna sostanza, in relazione alla
somma delle quantita' complessivamente presenti nell'attivita'
industriale.
2.5.3 - NOTE PER L'APPLICAZIONE DEL CALCOLO DELL'INDICE INTRINSECO DI
TOSSICITA'
2.5.3.1 Esclusioni
Le proprieta' chimico-fisiche, riportate nella Tabella 7 - Parte A -
sono considerate rilevanti in quanto contribuiscono all'esplicazione
degli effetti tossici sull'uomo e/o sull'ambiente; tuttavia, rimane
determinante la presenza o meno di proprieta' legate ad effetti
tossici e se questi sono assenti o particolarmente limitati non
sarebbe corretto basare la valutazione dell'indice intrinseco di
tossicita' essenzialmente sul contributo portato dalle proprieta'
chimico-fisiche.
In base a tali considerazioni non vengono incluse nel calcolo
dell'indice intrinseco di tossicita' le sostanze per le quali le
proprieta' tossicologiche e le proprieta' ecotossicologiche
comportino rispettivamente un indice non superiore a un decimo degli
indici massimi possibili (ricavato da Tab. 7 - Parte B e parte C) e
cioe' 5 per le proprieta' tossicologiche e 2,5 per le proprieta'
ecotossicologiche.
2.5.3.2 Osservazioni sull'attribuzione dei coefficienti relativi ai
parametri moltiplicativi
2.5.3.2.1 - PLURALITA' DI ESPOSIZIONE
a) PERSONALE: Questo tipo di esposizione riguarda l'eventuale
assorbimento attraverso alimenti, acqua, prodotti di uso personale
contaminati a seguito di incidente.
b) DOMESTICA: si intende con questo termine la potenziale
contaminazione di luoghi di abitazione, di uso civile, sociale e
ricreativo.
c) PROFESSIONALE: Il riferimento e' rivolto, ovviamente, all'ambiente
di lavoro.
2.5.3.2.2 - DIFFUSIONE AMBIENTALE
La possibilita' che si realizzi una contaminazione generalizzata su
una vasta area e' correlata anzitutto alla quantita' in gioco, che
tuttavia trova separata e specifica valutazione. In questo parametro
si considera il tipo di diffusione che e' piuttosto legata alle
caratteristiche della sostanza. La diffusione sara' quindi tanto
maggiore, quanto piu' la sostanza ha caratteristiche che la
favoriscono, come lo stato gassoso o lo stato liquido associato a
basso punto di ebollizione, o lo stato solido associato a bassissime
dimensioni delle particelle.
Invece sostanze pesanti tenderanno a ricadere al suolo in prossimita'
del punto di emissione, determinando una
diffusione localizzata, circoscrivibile in zone relativamente
ristrette.
Va pure considerato il caso di contaminazioni di per se' circoscritte
che tuttavia, per effetto di idrosolubilita', possono estendersi o
comunque determinare contaminazioni secondarie.
2.5.3.2.3 - PERSISTENZA
Questo parametro e' legato a condizioni sufficientemente chiare,
descritte da dati sperimentali o da non difficili analogie
strutturali. Considerato comunque l'impatto iniziale possibile anche
nel caso di sostanze poco persistenti, il coefficiente minimo e' 0,5.
2.5.3.2.4 - BIOCONCENTRAZIONE
Anche in questo caso, vale quanto detto al punto 2.5.3.2.3,
considerata la possibilita' di concentrazione di piccole tracce, il
coefficiente minimo e' 0,5.
3 - II FASE: COMPENSAZIONE
Le varie caratteristiche di sicurezza e le misure preventive
incorporate in un'unita' di un certo impianto possono essere
suddivise in due grandi aree, tendenti rispettivamente alla:
(i) riduzione del rischio attraverso la riduzione del numero degli
incidenti (par. 3.1);
(ii) riduzione del rischio attraverso la riduzione dell'entita'
potenziale degli incidenti (par. 3.2)
La prima area comprende le configurazioni di sicurezza e le misure
preventive principalmente rivolte ad evitare incidenti e che,
presumibilmente, possono conseguentemente produrre una riduzione del
numero di incidenti. Le caratteristiche compensative che possono
condurre ad una diminuzione del numero di incidenti sono il tipo di
progettazione meccanica, le strumentazioni di controllo e di
sicurezza, le procedure di esercizio e di manutenzione,
l'addestramento del personale, la buona conduzione e il buono stato
di manutenzione degli impianti. Alcune di queste caratteristiche
agiscono direttamente per la compensazione del potenziale di rischio,
mentre altre, come l'addestramento del personale, agiscono
indirettamente, in quanto assicurano che le configurazioni di
progetto non vengano eluse o eliminate.
La seconda area comprende le caratteristiche di sicurezza e le misure
preventive che contribuiscono a ridurre l'entita' di qualsiasi
incidente che possa verificarsi e sono intese a minimizzare i danni
conseguenti ad un incendio o a una esplosione. Tale compensazione
risulta indispensabile, in quanto e' impossibile eliminare
completamente il rischio che un incidente si verifichi. Come esempi
in tale area si possono citare i sistemi di protezione antincendio e
i sistemi antincendio fissi
3.1 - TRATTAZIONE DELLE MISURE COMPENSATIVE VOLTE A RIDURRE IL NUMERO
DI INCIDENTI
Le misure compensative, in questa area, possono essere raggruppate
sotto tre voci: contenimento, controllo del processo e atteggiamento
nei riguardi della sicurezza. Per ciascuna voce, sono specificate le
configurazioni cui si puo' fare affidamento durante la compensazione
e si suggeriscono i fattori appropriati.
3.1.1 Contenimento
Questo paragrafo si occupa della riduzione del rischio risultante
dall'adozione di standard di progetto elevati per gli apparecchi e le
tubazioni a pressione, nonche' dalla loro protezione da effetti di
danneggiamento o urto accidentale.
Si da' qui credito ad una adeguata protezione contro la
sovrappressione interna e alle parti dell'impianto per le quali sono
previsti sfoghi o scarichi adeguati e sicuri. Vanno considerati come
compresi in questa voce anche i sistemi di rilevazione di fughe ad
avviso precoce.
Il principale scopo della riduzione del rischio sotto questa voce e'
quello di ridurre il numero delle perdite che si verificano.
Per sistemi che prevedono l'impiego di quantita' notevoli di sostanze
pericolose, le autorita' regolamentari preposte potrebbero richiedere
standard di progettazione piu' elevati del normale, in considerazione
del rischio di incidente rilevante.. In tal caso dovranno essere
attribuiti ed impiegati appositi fattori di compensazione in quanto,
nel progetto finale, tali standard elevati saranno necessariamente
presenti.
3.1.1.1 Apparecchi a pressione
Per standard minimo di progettazione e fabbricazione degli apparecchi
a pressione deve intendersi quello corrispondente agli apparecchi
saldati costruiti in acciaio secondo la categoria III di cui alla
Raccolta S dell'ex ANCC. Per tale standard minimo non deve assegnarsi
alcun fattore di compensazione.
Per gli apparecchi costruiti secondo le categorie II e I della
Raccolta stessa, si adotteranno fattori compensativi rispettivamente
pari a 0,9 e 0,8.
Qualora siano impiegati altri metodi di progettazione (apparecchi
chiodati o altro), ovvero materiali diversi dall'acciaio, i fattori
compensativi dovranno essere scelti dopo aver raffrontato i relativi
requisiti con le suddette categorie, facendo comunque riferimento
alla vigente normativa italiana sugli apparecchi a pressione.
3.1.1.2 Serbatoi di stoccaggio verticali non a pressione
Questo paragrafo si riferisce ai serbatoi utilizzati per lo
stoccaggio di liquidi e di gas liquefatti a pressioni comprese tra 6
mbar di vuoto interno fino ad una pressione massima interna del
vapore pari a 140 mbar, piu' il peso del contenuto.
Si puo' attribuire un fattore compensativo qualora i collaudi e i
controlli non distruttivi siano stati eseguiti secondo standard piu'
elevati di quelli specificati nella terza categoria di saldatura di
cui alla raccolta S della ex ANCC oppure, per i serbatoi fino a 10 m
di diametro, qualora sia stato previsto un sovraspessore di
corrosione. I serbatoi di grande diametro ( 10 m) dovranno essere
considerati equivalenti ai serbatoi a pressione della III categoria
di saldatura di cui alla raccolta S della ex ANCC e, pertanto, non
giustificano l'attribuzione di un fattore, anche se le norme di
progettazione richiedono qualche limitato controllo non distruttivo;
la situazione non muta anche nel caso in cui sia stato previsto un
sovraspessore di corrosione, in quanto i benefici che ne derivano
sono, proporzionalmente, di entita' inferiore per i serbatoi di
grandi dimensioni rispetto a quelli piccoli. I fattori consigliati
sono:
Diametro
del serbatoio Misure adottate Fattore
minore 10 m Normative di collaudo di livello
piu' elevato o sovraspessore di
corrosione 0,9
oppure, eccezionalmente, 0,8
maggiore 10 m normative di collaudo di livello
piu' elevato 0,9
3.1.1.3 Condotte di trasferimento
Nell'effettuare la scelta dei fattori suggeriti di seguito, bisogna
esaminare se la progettazione (i) esclude gli accoppiamenti flangiati
per quanto possibile, (ii) impiega una progettazione ottimale per i
giunti essenziali, e (iii) e' in grado di minimizzare le perdite da
altri elementi del sistema. Esempi di caratteristiche di
progettazione appartenenti all'ultima categoria sono l'impiego di
dispositivi speciali a doppia tenuta, di tenute a soffietto e di
pompe a giranti inserite in casse a tenuta.
I fattori di compensazione consigliati sono:
Fattore
Condotta progettata e costruita secondo
ubicazione di classe 1,2,3 o 4 in
accordo con la clausola 841.151 (rif. 5) 0,9
Condotta realizzata in categoria piu'
elevata di un livello rispetto
a quello richiesto 0,8
Condotta realizzata in categoria piu'
elevata di due livelli rispetto a quello richiesto 0,7
Condotta realizzata in categoria piu' elevata
di tre livelli rispetto a quello richiesto 0,6
Si consiglia un fattore aggiuntivo quando siano impiegati standard di
progetto piu' elevati per i giunti, le valvole e le pompe del
sistema. Qualora si applichi piu' di uno dei fattori consigliati,
essi dovranno essere moltiplicati tra loro, per ottenerne un fattore
globale.
Condotte interamente saldate, radiografate al
100%, senza flange (esclusi i punti di
sezionamento con valvole), come specificato
nella clausola 846.11 del rif. 5 0,9
Flange da saldare di testa in luogo di
flange a sovrapposizione in tutte
le posizioni con flange 0,95
Flange a gradino e giunti a incastro
(ghiere interne ed esterne o dispositivi
a trappola) in tutte le posizioni con flange 0,95
Progettazioni a giranti scatolate; valvole
con soffietti sigillati o altri dispositivi
speciali di tenuta degli alberi 0,95
Il fattore globale, ricavato in questo paragrafo,
puo' essere ridotto al massimo fino a 0,5.
3.1.1.4 Involucri e bacini di contenimento supplementari
Il contenimento di un serbatoio o una condotta puo' essere migliorato
realizzando un secondo e,eventualmente, un terzo involucro di
contenimento. Un fattore di compensazione si giustifica pero'solo se
questi involucri costituiscono una ulteriore barriera destinata a
tenere prima che possa verificarsi una perdita. I fattori consigliati
per gli involucri supplementari sono:
Serbatoi di stoccaggio
Stoccaggio a pressione atmosferica
di liquidi, incluso lo stoccaggio
refrigerato, con seconda parete di contenimento
estesa a tutta l'altezza del serbatoio e in grado
di resistere al carico dovuto al cedimento
della parete principale, nonche' allo
shock termico, se necessario 0,45
Apparecchi a pressione
Un secondo involucro all'esterno del rivesti
mento in grado di resistere alla pressione 0,5
Qualora il secondo involucro circondi il primo
con piu' di 150 mm di rivestimento, sia effettivamente
a tenuta ed abbia una resistenza equivalente a quella
di una parete di 3 mm di acciaio dolce 0,75
Contenitori trasportabili
Se provvisti di ripari di protezione dagli urti con resistenza
equivalente ad uno spessore di 12 mm di acciaio dolce
0,8
(Questo fattore puo' essere impiegato in aggiunta ad uno dei fattori
relativi al doppio involucro sopra elencati)
Condotte di trasferimento
Seconda parete esterna a tenuta, con resistenza equivalente ad almeno
6 mm di acciaio dolce 0,6
Nei casi eccezionali in cui sia prevista una terza parete di
contenimento, i fattori per ciascuna parete dovranno essere valutati
separatamente come sopra per ricavarne, quindi, un fattore combinato
come prodotto dei due singoli fattori.
Serbatoi di stoccaggio con bacini di contenimento
Requisiti standard per liquidi infiammabili 0,95
Bacino di contenimento elevato sino al 50%
dell'altezza del serbatoio piu' alto o di
altezza superiore a quella di normale
standard per tener conto di un possibile
traboccamento di schiume 0,75
Pareti del bacino di contenimento con pendenza
verso l'interno aggiuntivo 0,85
Area di base cementata o spianata con minima
superficie scoperta aggiuntivo 0,9
oppure Bacino di contenimento a perfetta tenuta tale che la sostanza
versatasi non possa disperdersi o permeare il terreno aggiuntivo 0,8
Lo spandimento di perdite da giunti di tubazioni puo' essere limitato
con schermi in grado di prevenire gli spruzzi dei liquidi in fuga. Se
gli schermi sono installati su tutti i giunti ed e' inoltre possibile
realizzare rapidamente l'isolamento o la depressurizzazione della
condotta, impiegare un fattore pari a 0,9.
Ove il serbatoio sia progettato per resistere alle esplosioni
interne, come puo' verificarsi nel caso di apparecchiature di
impianti pilota o di ricerca, impiegare un fattore pari a 0,4.
3.1.1.5 Sistemi di rilevamento delle perdite e modalita' di reazione
I fattori consigliati di seguito si riferiscono a rilevatori che
intervengono al 25% del limite inferiore di infiammabilita': essi
dovranno essere moltiplicati per 0,9 per rilevatori tarati al 10% del
limite inferiore di infiammabilita'.
Fattori consigliati: Punto di taratura
25% 10%