IL MINISTRO DELL'UNIVERSITA' E DELLA
RICERCA SCIENTIFICA E TECNOLOGICA
Vista la legge 17 febbraio 1982, n. 46: "Interventi per i settori
dell'economia di rilevanza nazionale" e successive modificazioni ed
integrazioni;
Vista la legge 9 maggio 1989, n. 168: "Istituzione del Ministero
dell'universita' e della ricerca scientifica e tecnologica";
Vista la legge 7 agosto 1990, n. 241 che detta le nuove norme in
materia di procedimento amministrativo e di diritto di accesso ai
documenti amministrativi;
Visto il decreto legislativo 3 febbraio 1993, n. 29:
"Razionalizzazione dell'organizzazione delle amministrazioni
pubbliche e revisione della disciplina in materia di pubblico
impiego, a norma dell'art. 2 della legge 23 ottobre 1992, n. 421" che
stabilisce, tra l'altro, la ripartizione tra le funzioni di indirizzo
politico e quelle di indirizzo amministrativo;
Visto il decreto legislativo 8 agosto 1994, n. 490 che in
attuazione della legge 17 gennaio 1994, n. 47 detta nuove
disposizioni in materia di comunicazioni e certificazioni previste
dalla normativa antimafia;
Visto in particolare l'art. 9 della legge 17 febbraio 1982, n. 46
che dispone l'esecuzione di detti programmi mediante contratti di
ricerca da stipulare con soggetti scelti in deroga alle norme vigenti
sulla contabilita' generale dello Stato e dopo la pubblicazione nella
Gazzetta Ufficiale della Repubblica italiana degli oggetti specifici
delle ricerche, nonche' l'art. 3 della legge 8 agosto 1992, n. 359,
che modifica l'istituto della revisione prezzi in materia di
contratti attivati dalle pubbliche amministrazioni;
Vista la legge 11 marzo 1988, n. 67 che prevede la formazione di
ricercatori e tecnici di ricerca a valere sulle disponibilita' del
Fondo speciale per la ricerca applicata;
Vista la delibera CIPI del 27 ottobre 1988, n. 502 pubblicata nella
Gazzetta Ufficiale n. 273 del 21 novembre 1988, che reca direttive
per il finanziamento dei progetti di formazione di ricercatori e
tecnici di ricerca e, in particolare, il punto 6, che ne indica le
modalita' di attuazione nell'ambito dei programmi nazionali di
ricerca;
Vista la delibera CIPI del 28 dicembre 1993, pubblicata nella
Gazzetta Ufficiale n. 88 del 16 aprile 1994 che aggiorna, integra e
modifica le precedenti delibere riguardanti direttive generali di
gestione del Fondo speciale per la ricerca applicata;
Vista la delibera 29 aprile 1994 del Ministro dell'universita' e
della ricerca scientifica e tecnologica, pubblicata nella Gazzetta
Ufficiale n. 109 del 12 maggio 1994, relativa alle nuove modalita'
procedurali per la concessione delle agevolazioni previste dagli
interventi a valere sul Fondo speciale ricerca applicata;
Vista la legge 24 dicembre 1993, n. 537 che prevede la soppressione
del Comitato interministeriale per la programmazione industriale
(CIPI) e dispone la regolamentazione della materia ai sensi dell'art.
17 della legge 23 agosto 1988, n. 400 e preso atto che le
attribuzioni del soppresso CIPI in materia di programmazione
economica sono state transitoriamente esercitate dal CIPE;
Vista la delibera CIPE del 25 febbraio 1994, registrata alla Corte
dei Conti il 9 luglio 1994, pubblicata nella Gazzetta Ufficiale n.
172 del 25 luglio 1994 concernente l'approvazione del Programma
nazionale di ricerca e di formazione sui sistemi di produzione
innovativi per un ammontare complessivo di lire 154 miliardi, di cui
140 miliardi di lire per attivita' di ricerca e 14 miliardi di lire
per attivita' di formazione;
Considerato che nella attuazione delle procedure previste per i
contratti di ricerca, sono stati definiti, relativamente alle
tematiche approvate, gli oggetti specifici di ricerca e formazione,
da eseguire con singoli contratti, tenendo conto della necessita' di
adeguare gli obiettivi al conseguimento di una pluralita' di
risultati acquisibili alla proprieta' dello Stato;
Decreta:
Art. 1.
1. Il Programma nazionale di ricerca e formazione sui sistemi di
produzione innovativi finalizzato allo sviluppo di tecnologie
fortemente innovative e strategiche, suscettibili di traduzione
industriale nel medio periodo - definito dal Ministro
dell'universita' e della ricerca scientifica e tecnologica ed
approvato dal CIPE con delibera del 25 febbraio 1994, pubblicata
nella Gazzetta
Ufficiale n. 172 del 25 luglio 1994 per l'attivazione di contratti
per un ammontare complessivo di lire 154 miliardi, di cui 140
miliardi di lire per attivita' di ricerca e 14 miliardi di lire per
attivita' di formazione - e' articolato nelle sottoelencate
tematiche, comprensive degli oggetti specifici delle ricerche e delle
relative attivita' di formazione.
Area: Processi operativi.
Settore: Meccanica - Macchine utensili.
Tema 1: Metodologie innovative per la realizzazione di stazioni di
lavorazione meccaniche.
Oggetto della ricerca:
sviluppo e realizzazione di un sistema di produzione innovativo
per lavorazioni meccaniche, basato su logiche di modularita'
funzionale. La concezione modulare comporta che il sistema sia
composto da moduli funzionali, ossia da elementi che contengono al
proprio interno i componenti hardware e software che ne garantiscano
la piena funzionalita' e che siano integrabili in un sistema piu'
ampio con connessioni semplici e, ove possibile, rispondenti agli
standard industriali esistenti. Il sistema deve realizzare il
coordinamento generale dei differenti moduli funzionali i quali,
utilizzando le risorse disponibili, attuano le proprie funzioni
garantendo al sistema stesso il conseguimento degli obiettivi
assegnati. La concezione modulare del sistema deve garantire
caratteristiche di programmabilita'/riprogrammabilita', autonomia,
integrabilita', affidabilita', manutenibilita', ergonomia, per
consentire una significativa riduzione dei costi di produzione ed un
rilevante miglioramento del servizio all'utilizzatore. Le
caratteristiche dei moduli devono assicurare una facile integrazione
in sistemi produttivi differenti. Validazione funzionale del sistema
sviluppato mediante la realizzazione di almeno due prototipi di
stazioni produttive per differenti lavorazioni meccaniche.
Valutazione tecnico economica atta ad evidenziare significativi
miglioramenti in termini costo/prestazioni rispetto ai sistemi in
uso, nonche' in termini costo/benefici in relazione alla sicurezza ed
eventualmente all'impatto ambientale. Verifica di trasferibilita'
industriale e di utilizzabilita' in altri comparti produttivi. La
ricerca si articola in quattro sottotemi:
definizione di un insieme di funzioni produttive, relative a
processi di trasformazione, e delle loro comunanze funzionali.
Determinazione delle famiglie di moduli funzionali capaci di
realizzarle e delle relative interfacce. I moduli funzionali devono
permettere il raggiungimento dei seguenti obiettivi:
riduzione dei costi di produzione, tramite una piu' veloce
concezione dei prototipi dei sistemi ottenuti dalla configurazione di
moduli funzionali standard e mediante concezione essenziale (lean)
dei moduli funzionali, con riduzione dei tempi di configurazione,
costruzione e installazione;
programmabilita'/riprogrammabilita', tramite la capacita' di
operare in modo interattivo nella generazione di programmi e nella
riprogrammazione al cambiare delle esigenze di produzione;
autonomia operativa, tramite capacita' di operare con presidio
minimo o nullo;
capacita' di autocontrollo rispetto alla sicurezza delle
operazioni ed alla qualita' del prodotto;
possibilita' di integrazione con le architetture dei sistemi
gestionali e tecnici preesistenti;
affidabilita' basata sull'utilizzo, in fase di progettazione, di
singoli moduli ad affidabilita' predeterminata, sull'adozione di
sistemi di rilevamento e controllo di funzionamenti anomali,
sull'utilizzo di opportuna modellistica per la valutazione del
comportamento complessivo di una stazione prodotta con i moduli
integrabili;
facile manutenibilita', tramite l'utilizzo, in fase di sviluppo
del prodotto, di tecniche avanzate per l'analisi della
manutenibilita', al fine di ridurre il tempo medio di riparazione
(MTTR) ed i costi di intervento, in coerenza con logiche innovative
di manutenzione (TPM);
ergonomia, attraverso la standardizzazione dei protocolli di
dialogo uomo-macchina;
definizione dell'architettura del sistema di controllo capace di
sostenere l'architettura modulare di un impianto di produzione, nel
quale i moduli funzionali inglobino anche le capacita' di governo
della propria funzione. Progettazione dell'impiantistica per i
sistemi modulari e realizzazione dei prototipi dei componenti
impiantistici strategici (quali bus di campo, sistemi di innesto
condotte fluidi) nel rispetto della concezione modulare delle
stazioni produttive. Progettazione di massima di almeno due stazioni
produttive per differenti lavorazioni meccaniche e verifica di
fattibilita' attraverso la realizzazione di prototipi sperimentali
basati su componenti esistenti, appositamente adattati o all'uopo
realizzati;
sviluppo di metodologie per la progettazione integrata del
software, dei sistemi di controllo, dei sistemi elettromeccanici e
della meccanica per famiglie di moduli che forniscono le
funzionalita' di moto, di traslazione, di rotazione e di lavoro nelle
stazioni di lavorazione meccanica. I moduli devono essere
caratterizzati da adattabilita' software alle mutevoli condizioni
statiche e dinamiche nelle varie configurazioni e condizioni di
esercizio. Creazione di opportune librerie di software, compatibili
con i piu' avanzati sistemi CAD e validazione di funzionalita'
attraverso la applicazione dei programmi sviluppati alla
progettazione di due prototipi di stazioni di lavorazione;
sviluppo di un modello di simulazione del funzionamento
complessivo di impianti di produzione, basati su logiche di
modularita' funzionale, per lavorazioni meccaniche. Il modello deve
essere validato sui prototipi sperimentali realizzati al primo
sottotema, consentire l'individuazione dei parametri, corrispondenti
alle condizioni operative ottimali di conduzione dell'impianto, e
risultare facilmente riconfigurabile in modo da permettere la
simulazione di diverse tipologie di lavorazione;
realizzazione a livello prototipo, mediante i programmi
sviluppati e l'approntamento dell'opportuna componentistica, di
almeno due nuove stazioni produttive complete, rispondenti alle
caratteristiche funzionali e di prestazioni individuate nel primo
sottotema. Ottimizzazione dei prototipi, mediante il sistema di
simulazione sviluppato al terzo sottotema, per le necessita'
produttive di almeno due settori di utilizzo, quali ad esempio
costruzione di macchinari, automotoristica, aeronautica. Validazione
funzionale dei sistemi realizzati attraverso significative campagne
di prova comprendenti la produzione di lotti dei componenti
selezionati. Valutazione tecnico economica atta ad evidenziare
significativi miglioramenti in termini costo/prestazioni rispetto ai
sistemi in uso, nonche' in termini costo/benefici in relazione alla
sicurezza ed eventualmente all'impatto ambientale. Verifica di
trasferibilita' industriale e di utilizzabilita' in altri comparti
produttivi.
Tempo: la durata massima della ricerca non deve superare i
trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
21.500 milioni di lire.
Attivita' di formazione:
formazione di ricercatori e/o tecnici ad elevata qualificazione
professionale nelle aree della progettazione meccanica, progettazione
elettronica con applicazione ai sistemi produttivi, impiantistica,
controllo di processo, affidabilita' e manutenibilita', sicurezza,
gestione degli impianti manifatturieri, utilizzo di sistemi CAD e
CAM;
sviluppo di competenze orientate alla progettazione, realizzazione
e gestione operativa di sistemi innovativi di automazione di fabbrica
basati su logiche di modularita' funzionale. I relativi percorsi
formativi devono avere una durata non inferiore a un anno.
Tempo: la durata massima dell'attivita' non deve superare i
trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
2.400 milioni di lire.
Tema 2: sistemi innovativi per lavorazioni ad alta efficienza.
Oggetto della ricerca:
sviluppo e realizzazione di sistemi innovativi di produzione in
grado di rispondere alle esigenze dell'industria manifatturiera in
relazione all'incremento di efficienza delle linee produttive, basati
su logiche di modularita' funzionale, per lavorazioni meccaniche
richiedenti alta velocita' e precisione. La concezione modulare
comporta che il sistema sia composto da moduli funzionali, ossia da
elementi che contengono al proprio interno i componenti hardware e
software che ne garantiscano la piena funzionalita' e che siano
integrabili in un sistema piu' ampio con connessioni semplici e, ove
possibile, rispondenti agli standard industriali esistenti.
Progettazione e realizzazione di un modulo operativo, dotato di
almeno tre gradi di liberta', specializzabile per attivita'
produttive differenti, mediante moduli di processo, quali ad esempio
scansione, fresatura, misura, che richiedono alta velocita' e
accelerazione degli assi di movimento o di lavoro. Realizzazione del
sistema di governo e controllo, nonche' di componenti innovativi di
macchina relativi alle specifiche lavorazioni meccaniche considerate.
Validazione del sistema mediante realizzazione di almeno due
prototipi relativi a differenti settori di utilizzo, quali ad esempio
modellazione, stampistica, aeronautica, automotoristica. Valutazione
tecnico economica atta ad evidenziare significativi miglioramenti in
termini costo/prestazioni rispetto ai sistemi in uso, nonche' in
termini costo/benefici in relazione alla sicurezza ed eventualmente
all'impatto ambientale. Verifica di trasferibilita' industriale e di
utilizzabilita' in altri comparti produttivi. La ricerca si articola
in tre sottotemi:
individuazione delle specifiche funzionali, delle specifiche di
prestazione e relativa definizione dell'architettura generale di un
sistema operativo in grado di attuare, mediante opportuni moduli di
processo, lavorazioni meccaniche richiedenti alta velocita',
considerando anche le problematiche di lavorazione relative a
materiali innovativi. Progettazione di un modulo operativo, con
specifico riferimento alla definizione dei concetti architetturali
generali e all'insieme delle funzioni potenzialmente realizzabili, in
particolare di quelle risultanti critiche per i processi di
lavorazione attualmente in uso. Il modulo deve essere caratterizzato
da elevata integrabilita' in sistemi complessi, facile
programmabilita'/riprogrammabilita', autonomia, affidabilita',
manutenibilita', ergonomia;
progettazione e realizzazione di un sistema di controllo in grado
di sostenere l'architettura modulare di una stazione operativa ad
alta efficienza, con specifico riferimento allo sviluppo di sistemi
di governo ad elevata capacita' di calcolo e con capacita' innovative
di controllo del processo di lavorazione, atti a governare la
dinamica relativa alle velocita' operative dei processi supportati.
Progettazione e realizzazione di componenti innovativi di macchina,
atti a supportare il processo di lavorazione ad alta efficienza.
Definizione e progettazione di sistemi di protezione attivi e
passivi, atti a consentire condizioni operative di sicurezza anche
nelle fasi di lavorazione piu' critiche. Verifica di funzionalita'
degli elementi sviluppati attraverso significative campagne di prove;
progettazione e realizzazione di almeno due prototipi di stazioni
operative relative a differenti tipologie di lavorazioni che
richiedono l'uso dell'alta velocita', in due diversi settori di
utilizzo quali ad esempio modellazione, stampistica, aeronautica,
automotoristica.
Validazione funzionale dei prototipi realizzati attraverso
significative campagne di prova comprendenti la produzione di lotti
di prodotti selezionati. Valutazione tecnico economica atta ad
evidenziare significativi miglioramenti in termini costo/prestazioni
rispetto ai sistemi in uso, nonche' in termini costo/benefici in
relazione alla sicurezza ed eventualmente all'impatto ambientale.
Verifica di trasferibilita' industriale e di utilizzabilita' in altri
comparti produttivi.
Tempo: la durata massima della ricerca non deve superare i
trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
12.000 milioni di lire.
Attivita' di formazione:
formazione di ricercatori e/o tecnici ad elevata qualificazione
professionale nelle aree della progettazione meccanica, progettazione
elettronica con applicazione ai sistemi produttivi, impiantistica,
controllo di processo, affidabilita' e manutenibilita', sicurezza,
utilizzo e lavorazione di nuovi materiali, gestione degli impianti
manifatturieri, utilizzo di sistemi CAD e CAM. Sviluppo di competenze
orientate alla progettazione, realizzazione e gestione operativa di
sistemi innovativi di automazione di fabbrica basati su logiche di
modularita' funzionale. I relativi percorsi formativi devono avere
una durata non inferiore a un anno.
Tempo: la durata massima dell'attivita' di formazione non deve
superare i trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
1.200 milioni di lire.
Tema 3: stazioni di montaggio modulari.
Oggetto della ricerca:
realizzazione di soluzioni innovative che consentano di ridurre le
specifiche dell'automazione applicata ai processi di montaggio.
Sviluppo di un sistema di moduli funzionali standard ed integrabili,
dedicati alle attivita' di montaggio, alla movimentazione dei
componenti, alla certificazione della qualita', per la realizzazione
di stazioni ad alto grado di automazione ed affidabilita' per
operazioni di montaggio complesse. Il modulo funzionale deve
contenere al proprio interno gli elementi hardware e software che ne
garantiscano la piena funzionalita' e risultare integrabile in un
sistema piu' ampio con connessioni semplici e, ove possibile,
rispondenti agli standard industriali esistenti. Il sistema deve
prevedere soluzioni paradigmatiche e modulari atte a rispondere alle
esigenze di assemblaggio tipiche dell'industria manifatturiera,
assicurando soluzioni innovative standardizzabili in grado di ridurre
le specifiche dell'automazione applicata ai processi di montaggio. Il
sistema deve conseguire un significativo miglioramento della
produttivita' delle tecnologie di montaggio, con particolare
riferimento agli aspetti di automazione delle operazioni, di
controllo e certificazione della qualita' del processo e del
prodotto, nonche' di flessibilita' operativa. La concezione del
sistema deve risultare di specifico interesse per industrie di
dimensioni piccole o medie. Validazione del sistema mediante
realizzazione di almeno un prototipo applicabile ad almeno due casi
di montaggio complesso, differenti per tipologia di prodotto e
problematiche di processo. Valutazione tecnico economica atta ad
evidenziare significativi miglioramenti in termini costo/prestazioni
rispetto ai sistemi in uso, nonche' in termini costo/benefici in
relazione alla sicurezza ed eventualmente all'impatto ambientale.
Verifica di trasferibilita' industriale e di utilizzabilita' in altri
processi produttivi. La ricerca si articola in quattro sottotemi:
definizione e progettazione di una stazione di montaggio coerente
con le concezioni modulari, per quanto riguarda la struttura propria
del modulo di montaggio, l'integrabilita' a monte e a valle con le
diverse fasi del processo, l'inseribilita' in sistemi di montaggio
piu' complessi. La stazione di montaggio deve essere caratterizzata
da costi di produzione competitivi,
programmabilita'/riprogrammabilita', autonomia, affidabilita',
manutenibilita', ergonomia e permettere di conseguire un rilevante
miglioramento del servizio all'utilizzatore. Individuazione di un
insieme di funzioni di montaggio e determinazione delle famiglie di
moduli in grado di realizzarle e delle relative interfacce.
Progettazione e sviluppo di un sistema di controllo in grado di
sostenere l'architettura modulare del sistema di montaggio, con
particolare riferimento ai requisiti di flessibilita' ed
integrabilita' all'interno di impianti basati su concetti di
modularita' funzionale. Progettazione e sviluppo di un sistema di
trasporto e posizionamento modulare, flessibile e preciso,
all'interno della linea, per il posizionamento dei componenti e del
complessivo. Progettazione e sviluppo di sistemi di presa e
posizionamento dei particolari da montare, in linea con le concezioni
modulari dell'impianto, e delle relative interfacce con gli altri
moduli funzionali. Verifica preliminare di funzionalita' dei sistemi
sviluppati;
progettazione di stazioni di controllo automatiche integrabili
nel sistema, programmabili e multiscopo, per la qualificazione dei
componenti e dei particolari in entrata e in uscita dalla stazione,
in grado di garantire la qualita' attesa per il prodotto.
Realizzazione di almeno un prototipo di stazione di controllo e
relativa validazione funzionale, per almeno due differenti tipologie
di prodotto;
progettazione e realizzazione di un sistema per la simulazione
del funzionamento dell'impianto, al fine di ottimizzarne sia la
configurazione sia la conduzione, e per la programmazione delle
unita' operatrici e degli organi di presa. Sviluppo e realizzazione
di un sistema di definizione degli organi di presa e di
pianificazione del ciclo di montaggio (Computer Aided Assembly
Planning CAAP), adatto alle stazioni di montaggio modulari, basato su
librerie di cicli di montaggio preesistenti, anche considerando
tecniche di simulazione in realta' virtuale per migliorare
l'ergonomia del sistema e agevolare la formazione degli utenti e
degli operatori delle stazioni di montaggio. Validazione dei sistemi
realizzati, mediante applicazioni significative riferite a due casi
di montaggi complessi, differenti per tipologia di prodotto e
problematiche di processo;
realizzazione, a livello prototipo, del sistema di montaggio
attraverso l'integrazione delle tecnologie sviluppate nei sottotemi
precedenti. Il sistema deve risultare applicabile ad almeno due
differenti casi di montaggio complesso, relativi a differenti
tipologie di prodotto. Validazione del sistema di montaggio mediante
significative campagne di prova, comprendenti il montaggio di lotti
dei prodotti selezionati. Valutazione tecnico economica atta ad
evidenziare significativi miglioramenti in termini costo/prestazioni
rispetto ai sistemi in uso,
nonche' in termini costo/benefici in relazione alla sicurezza ed
eventualmente all'impatto ambientale. Verifica di trasferibilita'
industriale e di utilizzabilita' in altri processi produttivi.
Tempo: la durata massima della ricerca non deve superare i
trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
7.000 milioni di lire.
Attivita' di formazione:
formazione di ricercatori e/o tecnici ad elevata qualificazione
professionale nelle aree della progettazione meccanica, progettazione
elettronica con applicazione ai sistemi produttivi, impiantistica,
controllo di processo, affidabilita' e manutenibilita', sicurezza,
tecniche di misura e controllo all'interno di processi automatici,
gestione degli impianti manifatturieri, utilizzo di sistemi CAD e
CAAP, sistemi e programmi di simulazione anche basati su programmi
per realta' virtuale. Sviluppo di competenze orientate alla
progettazione, realizzazione e gestione operativa di sistemi
innovativi di automazione di fabbrica basati su logiche di
modularita' funzionale. I relativi percorsi formativi devono avere
una durata non inferiore a un anno.
Tempo: la durata massima dell'attivita' non deve superare i
trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
700 milioni di lire.
Tema 4: strumentazione del processo industriale di generazione e
produzione di forme.
Oggetto della ricerca:
sviluppo di un sistema innovativo, composto da moduli informatici
e meccanici, che consenta la ottimizzazione del ciclo di definizione
e di produzione di forme complesse nello spazio, garantendo una
significativa riduzione del tempo necessario per l'ottenimento del
prodotto finale ed il miglioramento qualitativo del processo. Il
sistema deve considerare l'intero processo di ottenimento di pezzi di
forma complessa, con particolare riferimento alle fasi di concezione
e visualizzazione della forma, sia tramite rappresentazioni grafiche
sia tramite la realizzazione di modelli; di verifica della sua
corrispondenza al progetto con conseguente indicazione delle
eventuali correzioni; di definizione e realizzazione dei programmi,
delle attrezzature e degli utensili necessari per la produzione,
nonche' degli strumenti di verifica del prodotto finale. Il sistema,
caratterizzato da elevata flessibilita' operativa, deve essere
coerente con la concezione modulare, soprattutto per quanto riguarda
l'inseribilita' di moduli funzionali nel contesto del processo
produttivo e per il conseguimento di costi di produzione competitivi,
di un miglior servizio all'utilizzatore, di elevata
programmabilita'/riprogrammabilita', autonomia, integrabilita',
affidabilita', manutenibilita', ergonomia. La concezione modulare
comporta che il sistema sia composto da moduli funzionali, ossia da
elementi che contengono al proprio interno i componenti hardware e
software che ne garantiscano la piena funzionalita' e che siano
integrabili in un sistema piu' ampio con connessioni semplici e, ove
possibile, rispondenti agli standard industriali esistenti.
Realizzazione a livello prototipo del sistema sviluppato e relativa
validazione applicativa in almeno due specifici settori di utenza
differenti per tipologia di prodotto. Valutazione tecnico economica
atta ad evidenziare significativi miglioramenti in termini
costo/prestazioni rispetto ai sistemi in uso nonche' in termini
costo/benefici in relazione alla sicurezza ed eventualmente
all'impatto ambientale. Verifica di trasferibilita' industriale e di
utilizzabilita' in altri comparti produttivi. La ricerca si articola
in quattro sottotemi:
individuazione dell'insieme di funzioni relative ai diversi
processi di produzione di particolari con forme complesse nello
spazio e delle loro comunanze funzionali. Definizione
dell'architettura di un sistema innovativo composto da moduli
informatici e meccanici, che consenta la ottimizzazione del ciclo di
definizione e di produzione di forme complesse nello spazio.
Definizione dei collegamenti e dei protocolli di trasmissione dati
tra gli strumenti di: concezione e disegno della forma,
visualizzazione grafica o volumetrica della stessa, verifica della
sua corrispondenza al progetto. Realizzazione di almeno un sistema
software che permetta la generazione di un unico modello geometrico,
integrando le parti di geometria direttamente rilevate da prototipi
fisici con le parti di geometria generate attraverso la modellazione
con sistemi CAD esistenti. Il sistema deve fornire una
rappresentazione geometrica tale da garantire la precisione
necessaria per le fasi di prototipazione rapida e successiva
produzione. Il sistema deve consentire la completa integrazione del
processo produttivo, dal momento di generazione della forma al
momento della sua produzione, in modo tale da limitare l'intervento
dell'operatore alla sola modifica del modello geometrico. Validazione
attraverso simulazioni dell'intero processo di produzione, con
riferimento a differenti tipologie di oggetti/p/rodotti virtuali
significativi in quanto a problematiche di generazione delle forme;
realizzazione di un sistema per la prototipazione veloce, tale da
consentire le necessarie verifiche tecniche ed estetiche dell'oggetto
da produrre. Il sistema deve definire le tecnologie, le attrezzature
e gli utensili necessari all'ottenimento del prodotto, nonche'
generare i relativi programmi (CAM) di lavorazione. Validazione del
sistema attraverso prove funzionali su prototipi sperimentali,
relativi a differenti tipologie di manufatti di particolare
criticita' per le tecnologie di produzione in uso;
realizzazione di un sistema di misura e controllo in grado di
assistere le fasi di controllo e verifica dei modelli di studio,
fornendo significativi incrementi di prestazione, collegato al
sistema di progettazione per l'acquisizione dei dati relativi alle
modifiche sui modelli, nonche' in grado di attuare il controllo delle
attrezzature e dei pezzi finiti. Validazione del sistema attraverso
prove funzionali su prototipi sperimentali, relativi a differenti
tipologie di manufatti di particolare criticita' per le tecnologie di
produzione in uso;
realizzazione, attraverso l'integrazione delle metodologie e
tecnologie sviluppate nei sottotemi precedenti, di un prototipo del
nuovo sistema di generazione e produzione delle forme, in grado di
assicurare ai differenti processi supportati una rilevante riduzione
del tempo di ottenimento del prodotto finale, una elevata
flessibilita' operativa ed un significativo miglioramento qualitativo
del processo produttivo. Validazione funzionale attraverso
significative campagne di prova per due differenti processi di
produzione di forme, significativi in quanto a diffusione e a
criticita' nei processi attualmente in uso. Valutazione tecnico
economica atta ad evidenziare significativi miglioramenti in termini
costo/prestazioni rispetto ai sistemi in uso, nonche' in termini
costo/benefici in relazione alla sicurezza ed eventualmente
all'impatto ambientale. Verifica di trasferibilita' industriale e di
utilizzabilita' in altri comparti produttivi.
Tempo: la durata della ricerca non deve superare i trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
16.500 milioni di lire.
Attivita' di formazione:
formazione di ricercatori e/o tecnici ad elevata qualificazione
professionale nelle aree della progettazione meccanica, progettazione
elettronica con applicazione ai sistemi produttivi, impiantistica,
controllo di processo, affidabilita' e manutenibilita', sicurezza,
gestione degli impianti manifatturieri, utilizzo di sistemi CAD e
CAM, tecniche di misura e controllo;
sviluppo di competenze orientate alla progettazione, realizzazione
e gestione operativa di sistemi innovativi di automazione di fabbrica
basati su logiche di modularita' funzionale. I relativi percorsi
formativi devono avere una durata non inferiore a un anno.
Tempo: la durata massima dell'attivita' di formazione non deve
superare i trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
1.500 milioni di lire.
Settore: Carpenteria.
Tema 5: sistema automatizzato flessibile e adattativo di saldatura.
Oggetto della ricerca:
sviluppo e realizzazione di un sistema automatizzato e adattativo,
per operazioni di saldatura ad elevato numero di passate, destinato
alla fabbricazione di carpenteria pesante e componenti per
impiantistica industriale. Il sistema deve essere dotato di
sufficiente autonomia per garantire, in corso d'opera, gli interventi
di adeguamento del processo e delle procedure di lavoro normalmente
effettuati manualmente dagli addetti alla saldatura. Il sistema deve
garantire il miglioramento globale dell'efficienza dei processi di
saldatura assicurando elevate prestazioni in termini di qualita',
flessibilita' operativa, produttivita'. Il sistema deve essere
inoltre corredato di avanzati dispositivi per il posizionamento e la
movimentazione dei pezzi e per il controllo in linea del processo e
della qualita' del prodotto. Valutazione tecnico economica atta ad
evidenziare significativi miglioramenti in termini costo/prestazioni
rispetto ai sistemi in uso nonche' in termini costo/benefici in
relazione alla sicurezza ed eventualmente all'impatto ambientale.
Verifica di trasferibilita' industriale e di utilizzabilita' in altri
comparti produttivi. La ricerca si articola in tre sottotemi:
sviluppo della metodologia e della modellistica per la concezione
funzionale della stazione di lavorazione e determinazione del piu'
ampio spettro di possibili configurazioni e delle relative
prestazioni. Sviluppo di un sistema di progettazione dei manufatti
saldati, funzionale alle caratteristiche dei sistemi di saldatura
considerati. Il sistema di progettazione deve permettere di simulare
il funzionamento dei sistemi di lavorazione, sia per l'ottimizzazione
della progettazione del manufatto, sia per l'ottimizzazione del ciclo
di esecuzione della lavorazione. La metodologia sviluppata deve
assicurare un significativo miglioramento del servizio
all'utilizzatore in termini di: tempo necessario per l'ottenimento
del prodotto finale, qualita' del processo produttivo, controllo in
linea della difettosita' del prodotto, flessibilita' operativa. Deve
inoltre essere coerente con le concezioni modulari, soprattutto per
quanto riguarda l'inseribilita' del sistema nel contesto del processo
produttivo e garantire un ambiente di sviluppo in grado di
assicurare: costi di produzione competitivi,
programmabilita'/riprogrammabilita', autonomia, integrabilita',
affidabilita', manutenibilita', ergonomia. Verifica della metodologia
e del software sviluppati attraverso simulazioni dell'intero
processo, con riferimento ad un campione di oggetti/prodotti virtuali
significativi in quanto a problematiche di manipolazione e saldatura;
sviluppo e realizzazione di un "sistema esperto" di saldatura con
la capacita' di individuare preliminarmente una specifica di
saldatura o un inviluppo di specifiche di saldatura atte a risolvere
la problematica proposta, nonche' con la capacita' di aggiornare in
linea la disposizione delle passate, sulla base della specifica di
riferimento e della specifica, o inviluppo di specifiche, sopra
definita. Definizione di una metodologia per la qualificazione dei
procedimenti considerati, in relazione alla normativa vigente in
materia. Sviluppo e realizzazione di un sistema automatizzato di
supervisione che, partendo dal modello CAD del pezzo da saldare,
corregga il modello stesso sulla base della situazione reale,
modifichi la programmazione iniziale del lavoro, aggiornando punti di
inizio, traiettorie e piani di saldatura. Il sistema di supervisione
deve eseguire tali operazioni in tempo reale per tutta la durata del
lavoro, confrontando le dimensioni delle passate eseguite con le
ipotesi iniziali, modificando il restante programma di lavoro. Il
sistema di supervisione deve prevedere l'interazione con gli
operatori segnalando gli eventi anomali, con particolare riferimento
a quelli evidenziati dal controllo in linea nonche' incorporare
procedure di interruzione del lavoro che ne consentano la ripresa una
volta corretti gli eventi anomali. Verifica di funzionalita' dei
sistemi sviluppati con riferimento alle problematiche tipiche di
saldatura degli acciai al carbonio;
realizzazione, attraverso l'integrazione delle metodologie e
tecnologie sviluppate nei sottotemi precedenti, di un prototipo del
sistema automatizzato e adattativo, in grado di operare saldature sia
di tipo prevalentemente rettilineo sia prevalentemente curvilineo
nello spazio, riferibili a prodotti di significativo interesse
industriale. Il sistema deve essere dotato di opportuni automatismi
per il posizionamento e la movimentazione dei particolari da saldare.
Validazione funzionale attraverso significative campagne di prova
comprendenti la produzione di lotti di componenti rappresentativi di
differenti problematiche di saldatura. Valutazione tecnico economica
atta ad evidenziare significativi miglioramenti in termini
costo/prestazioni rispetto ai sistemi in uso nonche' in termini
costo/benefici in relazione alla sicurezza ed eventualmente
all'impatto ambientale. Verifica di trasferibilita' industriale e di
utilizzabilita' in altri comparti produttivi.
Tempo: la durata massima della ricerca non deve superare i
trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare gli
8.500 milioni di lire.
Attivita' di formazione:
formazione di ricercatori e/o tecnici ad elevata qualificazione
professionale nelle aree della progettazione meccanica, progettazione
elettronica con applicazione ai sistemi produttivi, impiantistica,
controllo di processo, affidabilita' e manutenibilita', sicurezza,
gestione degli impianti manifatturieri, utilizzo di sistemi CAD e
sistemi esperti;
sviluppo di competenze orientate alla progettazione, realizzazione
e gestione operativa di sistemi innovativi di automazione di fabbrica
basati su logiche di modularita' funzionale. I relativi percorsi
formativi devono avere una durata non inferiore a un anno.
Tempo: la durata massima dell'attivita' di formazione non deve
superare i trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare gli
800 milioni di lire.
Settore: Calzaturiero.
Tema 6: sistema automatizzato e integrato per la produzione di
calzature.
Oggetto della ricerca:
sviluppo di un sistema innovativo automatizzato, integrato e
flessibile per la concezione e la produzione sia di prototipi sia di
piccole serie di calzature, in grado di ridurre i tempi e i costi di
produzione rispetto alle soluzioni tecnologiche correnti. Il sistema
deve considerare tutte le fasi del processo di realizzazione della
calzatura, dalla ideazione alla produzione, con particolare
riferimento alle fasi di definizione della forma - recependo
eventuali esigenze specifiche inerenti ad esempio le calzature
speciali - studio stilistico, progettazione della calzatura e dei
modelli per la produzione, realizzazione della tomaia e della suola,
assemblaggio e finitura del prodotto. Il sistema deve prevedere
significativi miglioramenti sugli strumenti di concezione, sulle
unita' di produzione, sulle tecnologie di processo e di assemblaggio,
sulla loro combinazione e integrazione, sullo sviluppo di soluzioni
avanzate di controllo adattativo e ottimale di processo, sul
controllo di qualita' del prodotto. Realizzazione di almeno un
prototipo del sistema integrato e relativa validazione funzionale
mediante la produzione di una campionatura significativa di
differenti tipologie di calzature di interesse per il sistema
produttivo italiano. Valutazione tecnico economica atta ad
evidenziare significativi miglioramenti in termini costo/prestazioni
rispetto ai sistemi in uso nonche' in termini costo/benefici in
relazione alla sicurezza ed eventualmente all'impatto ambientale.
Verifica di trasferibilita' su scala industriale. La ricerca si
articola in tre sottotemi:
definizione e progettazione delle stazioni critiche per un
impianto di produzione della calzatura, coerente con le logiche della
modularita' funzionale, atte a consentire una significativa riduzione
dei costi di produzione e caratterizzate da elevata
programmabilita'/riprogrammabilita', autonomia, integrabilita',
affidabilita', manutenibilita', ergonomia. La concezione modulare
comporta che il sistema sia composto da moduli funzionali, ossia da
elementi che contengono al proprio interno i componenti hardware e
software che ne garantiscano la piena funzionalita' e che siano
integrabili in un sistema piu' ampio con connessioni semplici e, ove
possibile, rispondenti agli standard industriali esistenti. In
particolare devono essere sviluppate soluzioni tecnologiche
innovative, concernenti i seguenti sottosistemi:
modulo di taglio, con funzionalita' di gestione adattativa dei
parametri di lavorazione in funzione delle caratteristiche del
materiale e di controllo della qualita';
modulo per la produzione della suola;
sistema sensoriale di riconoscimento per i componenti in
entrata, con elevate prestazioni in termini di riconoscimento delle
forme, analisi e identificazione dimensionale, controllo della
qualita';
stazioni di assemblaggio della tomaia e della calzatura, ad
elevato grado di automazione ed in grado di controllare la qualita'
delle operazioni svolte;
sistema di manipolazione e trasporto, basato su concetti
modulari ed in grado di collegare diverse tipologie di stazioni
all'interno del sistema di produzione.
Le soluzioni adottate devono presentare caratteristiche di
innovativita' anche in termini di materiali strutturali e di
componenti meccanici, elettrici e di controllo. Verifica progettuale
del livello di prestazioni ottenibili in termini di produttivita' e
flessibilita' operativa, nonche' dei livelli di sicurezza e di
riduzione dell'impatto ambientale;
definizione e realizzazione, sulla base delle specifiche e delle
soluzioni individuate al primo sottotema, di un sistema integrato di
progettazione del prodotto e del processo, in grado di rispondere ad
elevate esigenze di flessibilita' produttiva. Sviluppo e
realizzazione di una stazione di progettazione delle forme sulla base
delle specifiche tecniche della calzatura. Sviluppo e realizzazione
di una stazione per la programmazione automatica delle fasi di
lavorazione (CAM), con particolare riferimento alle fasi di taglio.
La stazione deve consentire di ottimizzare la disposizione dei
particolari da tagliare (nesting), sulla base dell'analisi sensoriale
delle caratteristiche dei materiali, anche attraverso la
identificazione e classificazione automatica dei difetti presenti
sugli stessi. Validazione delle soluzioni sviluppate tramite
applicazioni a differenti tipologie di calzature di interesse per il
sistema produttivo italiano;
realizzazione, attraverso le metodologie e le tecnologie
sviluppate nei sottotemi precedenti, del sistema automatizzato e
integrato per la produzione di calzature. Validazione funzionale
mediante la produzione di una campionatura significativa di
differenti tipologie di calzature di interesse per il sistema
produttivo italiano. Valutazione tecnico economica atta ad
evidenziare significativi miglioramenti in termini costo/prestazioni
rispetto ai sistemi in uso, nonche' in termini costo/benefici in
relazione alla sicurezza ed eventualmente all'impatto ambientale.
Verifica di trasferibilita' su scala industriale.
Tempo: la durata della ricerca non deve superare i trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
12.000 milioni di lire.
Attivita' di formazione:
formazione di ricercatori e/o tecnici ad elevata qualificazione
professionale nelle aree della progettazione meccanica, progettazione
elettronica con applicazione ai sistemi produttivi, impiantistica,
controllo di processo, affidabilita' e manutenibilita', sicurezza,
gestione degli impianti manifatturieri, utilizzo di sistemi CAD e
CAM. Sviluppo di competenze orientate alla progettazione,
realizzazione e gestione operativa di sistemi innovativi di
automazione di fabbrica basati su logiche di modularita' funzionale.
I relativi percorsi formativi devono avere una durata non inferiore a
un anno.
Tempo: la durata massima dell'attivita' di formazione non deve
superare i trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
1.100 milioni di lire.
Settore: Legno - Mobili.
Tema 7: sistema integrato per la progettazione e produzione di
prodotti in legno.
Oggetto della ricerca:
sviluppo e realizzazione di un sistema innovativo e integrato,
coerente con le logiche della modularita' funzionale, per la
progettazione e la produzione di pannelli e di parti in legno anche
di forma non piana, caratterizzato da ampia flessibilita' produttiva
e in grado di ridurre in modo significativo i tempi di concezione e
realizzazione del prodotto nonche' i relativi costi, rispetto alle
soluzioni tecnologiche correnti. La concezione modulare comporta che
il sistema sia composto da moduli funzionali, ossia da elementi che
contengono al proprio interno i componenti hardware e software che ne
garantiscano la piena funzionalita' e che siano integrabili in un
sistema piu' ampio con connessioni semplici e, ove possibile,
rispondenti agli standard industriali esistenti. Il sistema deve
comprendere il ciclo completo di progettazione e produzione,
includendo la definizione e lo sviluppo delle specifiche per il
prodotto, la lavorazione, la movimentazione e l'assemblaggio delle
parti, il controllo di qualita'. Il sistema deve essere in grado di
eseguire in particolare le seguenti operazioni: realizzazione di
pannelli; lavorazioni di taglio, asportazione di truciolo ed
abrasione per componenti in pannelli, in legno massiccio e materiali
sintetici; controllo delle lavorazioni. Realizzazione di un ambiente
integrato per la progettazione del prodotto finale e per la gestione
della produzione, in grado di supportare la progettazione del
prodotto, permettendo di verificarne la coerenza con la realta'
produttiva e con i costi e i tempi di consegna. Il sistema deve
prevedere significativi miglioramenti degli strumenti di
progettazione, delle unita' di produzione, delle tecnologie di
processo e nella loro combinazione e integrazione in un sistema
automatizzato. Deve, inoltre, prevedere lo sviluppo di soluzioni
avanzate per il controllo adattativo e ottimale di processo e per il
controllo di qualita' del prodotto. Realizzazione a livello prototipo
del sistema integrato e relativa validazione funzionale mediante la
produzione di campionature significative di differenti prodotti in
legno di interesse per il sistema produttivo italiano. Valutazione
tecnico economica atta ad evidenziare significativi miglioramenti in
termini costo/prestazioni rispetto ai sistemi in uso, nonche' in
termini costo/benefici in relazione alla sicurezza ed eventualmente
all'impatto ambientale. Verifica di trasferibilita' industriale. La
ricerca si articola in tre sottotemi:
definizione e progettazione di un sistema innovativo di
produzione di pannelli e parti in legno, caratterizzato da: soluzioni
strutturali innovative, anche con impiego di materiali non
convenzionali; componenti innovativi per gli assi di movimentazione,
in grado di garantire sostanziali incrementi di prestazioni di
velocita', precisione, controllo del moto; componenti e sistemi
innovativi per le unita' funzionali di esecuzione delle lavorazioni
quali ad esempio (utensili, unita' operative ad asportazione di
truciolo ed abrasione); strategie avanzate di controllo adattativo e
decentralizzato; componenti innovativi per i sistemi di controllo del
moto e del comportamento dinamico delle macchine; interfacce
meccaniche, elettriche e di controllo standard e di tipo aperto;
sistemi di protezione attivi e passivi, atti a consentire condizioni
operative di sicurezza e di igiene dell'ambiente di lavoro, anche
nelle fasi di lavorazione piu' critiche. L'architettura del sistema
deve consentire lo sviluppo di soluzioni innovative a diversi livelli
di integrazione - di componente funzionale, di macchina, di sistema -
in grado di generare sistemi di produzione flessibili,
riconfigurabili, aperti ad interventi di progettazione evolutiva,
integrabili con i servizi logistici di impianto e con i sistemi
informatici di fabbrica. Devono essere sviluppate soluzioni
innovative hardware e software per l'integrazione tra stazioni
operative e sistema di movimentazione e trasporto, per il controllo
di qualita' delle diverse fasi di lavorazione e per il prodotto
finito, per l'integrazione e il controllo dell'impianto complessivo.
Verifica progettuale del livello di prestazioni ottenibili in termini
di produttivita' e flessibilita' operativa, nonche' dei livelli di
sicurezza e di riduzione dell'impatto ambientale;
realizzazione di un sistema integrato per la progettazione del
prodotto finale e per la gestione della produzione. Il sistema deve
consentire il supporto alla progettazione di prodotti in legno,
permettendo di validare la soluzione concordata con il cliente finale
e la sua realizzabilita', verificandone la coerenza con le realta'
produttive e il rispetto degli obiettivi di costo e tempo di
consegna. Deve inoltre consentire una riduzione dei tempi di
concezione del prodotto mediante l'adozione di approcci funzionali e
parametrici. Il sistema deve essere in grado di produrre le
informazioni necessarie per la programmazione della produzione e per
la sua realizzazione - cicli di lavorazione, programmi macchina,
cicli o istruzioni di montaggio - in formati standard anche
utilizzabili attraverso sistemi CAD, CAM e gestionali esistenti.
Verifica del sistema sviluppato attraverso simulazioni riferite ad un
campione di oggetti/prodotti virtuali significativi in quanto a
problematiche di produzione di pannelli e parti in legno;
realizzazione, mediante l'utilizzo delle metodologie e delle
tecnologie sviluppate nei sottotemi precedenti del sistema integrato
per la progettazione e la produzione di pannelli e di parti in legno
anche di forma non piana, rispondente ai requisiti individuati.
Validazione funzionale mediante la produzione di campionare
significative di differenti prodotti in legno di interesse per il
sistema produttivo italiano. Valutazione tecnico economica atta ad
evidenziare significativi miglioramenti in termini costo/prestazioni
rispetto ai sistemi in uso nonche' in termini costo/benefici in
relazione alla sicurezza ed eventualmente all'impatto ambientale.
Verifica di trasferibilita' industriale.
Tempo: la durata della ricerca non deve superare i trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
12.000 milioni di lire.
Attivita' di formazione:
formazione di ricercatori e/o tecnici ad elevata qualificazione
professionale nelle aree della progettazione meccanica, progettazione
elettronica con applicazione ai sistemi produttivi, impiantistica,
controllo di processo, affidabilita' e manutenibilita', sicurezza,
gestione degli impianti manifatturieri, utilizzo di sistemi CAD e
CAM;
sviluppo di competenze orientate alla progettazione, realizzazione
e gestione operativa di sistemi innovativi di automazione di fabbrica
basati su logiche di modularita' funzionale. I relativi percorsi
formativi devono avere una durata non inferiore a un anno.
Tempo: la durata massima dell'attivita' di formazione non deve
superare i trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
1.100 milioni di lire.
Settore: materie plastiche.
Tema 8: sistema modulare per lo stampaggio di prodotti in materiali
plastici.
Oggetto della ricerca:
sviluppo e realizzazione di un sistema integrato di produzione
innovativo, basato su logiche di modularita' funzionale, per lo
stampaggio di prodotti in materiali plastici che consenta
significativi incrementi di produttivita', rispetto alle tecnologie
tradizionali. Il modulo funzionale deve contenere al proprio interno
gli elementi hardware e software che ne garantiscano la piena
funzionalita' e risultare integrabile in un sistema piu' ampio con
connessioni semplici e, ove possibile, rispondenti agli standard
industriali esistenti. Definizione di una architettura di riferimento
suscettibile di essere tradotta in famiglie di macchine e stazioni di
produzione flessibili, riconfigurabili, aperte a interventi di
riprogettazione evolutiva. Il sistema deve consentire la
minimizzazione dei tempi di settaggio per il cambio di produzione e
dei tempi di transitorio per la messa a regime della produzione,
nonche' significativi miglioramenti dalla flessibilita' operativa in
funzione di variazioni della produzione e in relazione a variazioni
impreviste delle proprieta' del materiale di carica. Realizzazione di
almeno un prototipo di sistema integrato e relativa validazione
funzionale mediante la produzione di campionature significative di
differenti tipologie di prodotti in plastica di interesse per il
sistema produttivo italiano. Valutazione tecnico economica atta ad
evidenziare significativi miglioramenti in termini costo/prestazioni
rispetto ai sistemi in uso nonche' in termini costo/benefici in
relazione alla sicurezza ed eventualmente all'impatto ambientale.
Verifica di trasferibilita' su scala industriale. La ricerca si
articola in tre sottotemi:
individuazione di famiglie di moduli atte a realizzare un insieme
di funzionalita' operative critiche per i sistemi di stampaggio di
materie plastiche. In particolare devono essere considerati: il
riconoscimento e il posizionamento degli stampi; il controllo
adattativo dei parametri di processo in funzione delle proprieta' del
materiale di carica; l'esecuzione e il controllo dell'iniezione del
materiale; l'interfacciamento con i sistemi automatici di controllo
della produzione. Progettazione dei moduli funzionali individuati al
punto precedente, prevedendo anche l'impiego di materiali non
convenzionali. In particolare devono essere sviluppate soluzioni
innovative per le unita' di movimentazione e di iniezione, in grado
di garantire sostanziali incrementi di prestazioni, anche in termini
di riduzione dell'impatto ambientale e contenimento dei consumi
energetici. Devono inoltre sviluppare strategie avanzate di controllo
adattativo e decentralizzato per l'ottimizzazione dell'impiego del
materiale di carica. I moduli funzionali devono utilizzare interfacce
meccaniche, elettriche e di controllo standard e di tipo aperto ed
essere dotati di elevate caratteristiche di
programmabilita'/riprogrammabilita', autonomia, integrabilita',
affidabilita', manutenibilita', ergonomia, ed integrarsi in stazioni
di lavoro integrate caratterizzate da: ottimizzazione della topologia
(lay out) dell'impianto, delle morfologie e delle tipologie di
componenti selezionati in funzione delle esigenze specifiche
dell'utilizzatore finale; ottimizzazione delle funzionalita' e della
flessibilita' operativa in base alle esigenze specifiche
dell'utilizzatore finale; possibilita' di riconfigurazione mediante
interventi gestibili dall'utilizzatore; minori costi di produzione.
Progettazione di sistemi di protezione attivi e passivi, atti a
consentire condizioni operative di sicurezza e di igiene
dell'ambiente di lavoro anche nelle fasi di lavorazione piu'
critiche. Progettazione esecutiva di almeno una stazione produttiva
completa per lo stampaggio di prodotti in materiali plastici,
rispondente ai requisiti sopra individuati. Verifica del livello di
prestazioni ottenibili in termini di produttivita' e flessibilita'
operativa, nonche' dei livelli di sicurezza e dell'impatto
ambientale.
sviluppo e realizzazione di un sistema informatico per il
controllo e la gestione delle stazioni innovative per lo stampaggio
di prodotti in materiali plastici progettate al sottotema precedente.
Il sistema, prevedendo anche l'utilizzazione di sensoristica
avanzata, deve consentire la definizione di strategie di controllo
integrate, tese ad ottimizzare le fasi del processo produttivo.
Verifica delle funzionalita' del sistema sviluppato attraverso
simulazioni riferite ad un campione di oggetti/prodotti virtuali
significativi in quanto a problematiche di produzione di componenti
in materie plastiche;
realizzazione a livello prototipo, dei moduli funzionali e dei
sistemi di protezione progettati al primo sottotema e loro
integrazione all'interno di un dimostratore di impianto di produzione
di componenti in materiali plastici. Validazione funzionale mediante
la produzione di campionature significative di differenti tipologie
di prodotti in plastica di interesse per il sistema produttivo
italiano. Valutazione tecnico economica atta ad evidenziare
significativi miglioramenti in termini costo/prestazioni rispetto ai
sistemi in uso, nonche' in termini costo/benefici in relazione alla
sicurezza ed eventualmente all'impatto ambientale.
Verifica di trasferibilita' a livello industriale.
Tempo: la durata massima della ricerca non deve superare i
trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
12.000 milioni di lire.
Attivita' di formazione:
formazione di ricercatori e/o tecnici ad elevata qualificazione
professionale nelle aree della progettazione meccanica, progettazione
elettronica con applicazione ai sistemi produttivi, impiantistica,
controllo di processo, affidabilita' e manutenibilita', sicurezza,
gestione degli impianti manifatturieri, utilizzo di sistemi CAD;
sviluppo di competenze orientate alla progettazione, realizzazione
e gestione operativa di sistemi innovativi di automazione di fabbrica
basati su logiche di modularita' funzionale. I relativi percorsi
formativi devono avere una durata non inferiore a un anno.
Area: sistemi infrastrutturali.
Settore: trasversale.
Tema 9: sistema di progettazione integrata basato sulla conoscenza
(Knowledge Based - K.B.) per l'ingegneria simultanea applicata ai
sistemi di produzione.
Oggetto della ricerca:
sviluppo e realizzazione di un ambiente software innovativo
orientato alla realizzazione di approcci globali alla progettazione
di sistemi di produzione che permettano di ridurre sensibilmente i
tempi di progettazione/ produzione, di incrementare la qualita' ed
affidabilita' dei risultati e di ridurre i tempi di sviluppo di nuovi
prodotti. Sviluppo e realizzazione di un sistema di progettazione
integrato basato sulla conoscenza (K.B.E.S. - Knowledge Based
Engineering Systems), e coerente con i principi dell'ingegneria
simultanea, che consenta: l'integrazione e la parallelizzazione dei
processi di progettazione, l'acquisizione, la formalizzazione, la
memorizzazione e l'utilizzo condiviso delle competenze disponibili,
pregresse e in corso di generazione; la rapida progettazione e
simulazione di sistemi produttivi secondo concetti di modularita'
funzionale; la standardizzazione di funzioni, componenti e processi
elementari con possibilita' di accesso a librerie di elementi
standard e basi di conoscenza relative a criteri di dimensionamento e
verifica; la simulazione della forma e del comportamento fisico dei
prodotti nonche' dei processi di produzione e controllo. Il sistema
deve permettere il trasferimento dei dati e dei modelli con gli
attuali sistemi CAD/CAM, attraverso metaformati standard con
particolare riferimento allo standard ISO-STEP, e deve consentire
l'utilizzazione di moduli software, componenti, librerie, basi di
dati e basi di conoscenza disponibili sul mercato. Validazione
funzionale del sistema sviluppato mediante il suo impiego in almeno
tre settori manifatturieri quali meccanico, calzaturiero,
mobili/legno, materie plastiche. Valutazione tecnico economica atta
ad evidenziare significativi miglioramenti in termini
costo/prestazioni rispetto ai sistemi in uso. Verifica di
trasferibilita' industriale. La ricerca si articola in quattro
sottotemi:
definizione di un'architettura di sistema di tipo modulare e
aperta, che offra la possibilita' di integrare diverse funzionalita'
con ampio utilizzo di librerie e moduli intercambiabili. Le
funzionalita' del sistema devono coprire le aree della
rappresentazione grafica, della modellazione geometrica,
dell'analisi, della simulazione cinematica e dinamica. In particolare
il sistema deve essere caratterizzato da: elevata flessibilita' di
uso; ridotti tempi di esecuzione; facilita' di utilizzo ottenuta
attraverso modalita' operative e tipi di interfacce interattive
essenzialmente orientate al problema e librerie di oggetti specifiche
per la modellazione di sistemi produttivi del settore manifatturiero
che includano le regole di proporzionamento e verifica; basi di
conoscenza specifiche facilmente intercambiabili; architettura
hardware e software di tipo standard; integrabilita' con dispositivi
di campo e data base di processo e di risorse. Il sistema deve essere
utilizzabile anche su architetture hardware parallele e distribuite;
sviluppo e messa a punto di un ambiente software che permetta la
definizione, in modo interattivo da parte dell'utente, di basi di
conoscenze specifiche sulle regole e sui metodi di progettazione per
componenti meccanici e per sistemi di produzione basati su concetti
di modularita'. Realizzazione di diverse basi di conoscenza
interscambiabili (K.B.) specifiche di prodotto, di processo, e/o di
settore. Validazione delle basi di conoscenza su applicazioni
significative riferite a tre differenti settori produttivi, quali, ad
esempio, meccanico calzaturiero, mobili-legno, materie plastiche;
realizzazione di un ambiente software di tipo CASE (Computer
Aided Software Engineering) che permetta sia la creazione di nuove
librerie, sia l'utilizzazione di librerie gia' esistenti di
componenti normalizzati che contengano le regole di dimensionamento
ed analisi necessarie per la fase di progettazione del relativo
sistema di produzione. Validazione del software attraverso la
realizzazione di librerie di componenti relative ai settori
produttivi individuati al sottotema precedente;
realizzazione, a livello prototipo del sistema integrato di
progettazione basato sulla conoscenza pienamente rispondente ai
requisiti di prestazione individuati al primo sottotema. Validazione
funzionale, attraverso la progettazione, per ciascuno dei settori
produttivi individuati, di differenti tipologie di beni strumentali,
significative per problematiche tecnologiche e di processo.
Valutazione tecnico economica atta ad evidenziare significativi
miglioramenti in termini costo/prestazioni rispetto ai sistemi in
uso. Verifica di trasferibilita' industriale.
Tempo: la durata massima della ricerca non deve superare i
trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
13.500 milioni di lire.
Attivita' di formazione:
formazione di ricercatori e/o tecnici ad elevata qualificazione
professionale nelle aree della progettazione meccanica,
impiantistica, utilizzo di sistemi CAD basati sulla conoscenza.
Sviluppo di competenze orientate alla progettazione, realizzazione e
gestione operativa di sistemi innovativi di automazione di fabbrica
basati su logiche di modularita' funzionale. I relativi percorsi
formativi devono avere una durata non inferiore a un anno e non
superiore a tre anni.
Tempo: la durata massima dell'attivita' di formazione non deve
superare i trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
1.300 milioni di lire.
Tema 10: Sistema per la verifica di producibilita'.
Oggetto della ricerca:
realizzazione di un ambiente informatico interattivo basato sulla
conoscenza, in grado di consentire la progettazione di componenti e
aggregati funzionali del prodotto integrata con la verifica dei
connessi processi di lavorazione, trasformazione e assiemaggio. Il
sistema deve consentire la verifica di producibilita' degli oggetti
in progettazione, assicurando funzionalita' avanzate di ingegneria
simultanea, quali la condivisione delle conoscenze di tutte le
entita' coinvolte nella determinazione del processo di produzione
(subfornitori, costruttori di macchine ed utilizzatori), la gestione
di dati e di procedure gia' esistenti (design by examples),
l'ottimizzazione, anche attraverso la simulazione e la valutazione
tecnico-economica, dell'intero processo di costruzione di pezzi,
sottoassiemi e prodotti finiti. Il sistema deve consentire un
significativo miglioramento quantitativo e qualitativo del processo
di progettazione nell'azienda manifatturiera, anche in termini di
versatilita' e flessibilita' nell'uso delle risorse produttive.
Valutazione tecnico economica atta ad evidenziare significativi
miglioramenti in termini costo/prestazioni rispetto ai sistemi in
uso, nonche' in termini costo/benefici in relazione alla sicurezza ed
eventualmente all'impatto ambientale. Verifica di trasferibilita'
industriale. La ricerca si articola in due sottotemi:
definizione dell'architettura funzionale di un sistema integrato
di verifica della producibilita' di particolari, componenti,
sottoassiemi e prodotti finiti, in grado di ottimizzare le
metodologie di progettazione, in un ambiente di modellazione
tridimensionale, attraverso la gestione e l'interpretazione delle
informazioni geometriche e costruttive gia' disponibili, nonche'
attraverso la cattura automatica di ulteriori conoscenze necessarie
per la implementazione prototipale di simulazioni di producibilita'.
Il sistema deve permettere la costruzione di inferenze e procedure
logiche, a partire dalle relazioni generali - funzionali, tabellari,
matematiche, logiche - costituenti gli oggetti di cui si intende
verificare la producibilita', che consentano il processo interattivo
tra progettisti, anche in forma di lavoro cooperativo, con il disegno
corrente del sistema complessivo di produzione, attraverso una
gestione efficiente del ciclo di progettazione, simulazione,
verifica. Il sistema deve realizzare un ambiente informatico
prototipale aperto, interconnettibile attraverso metaformati
standard, agli attuali sistemi CAD/CAM e in grado di sostenere lo
sviluppo ingegnerizzato e l'utilizzo di programmi e dati di natura
eterogenea quali elementi grafici, testi, parametri di processo,
programmi di calcolo, basi di dati di supporto;
realizzazione del sistema di progettazione pienamente rispondente
alle specifiche individuate nel primo sottotema. Realizzazione di una
interfaccia uomo-macchina evoluta, in grado di facilitare la gestione
dell'intero processo di verifica e progettazione, attraverso la
valutazione, assistita dalla conoscenza del sistema, delle procedure
di simulazione e dei risultati conseguenti, anche in termini di
supporto alle decisioni di natura economica e gestionale associate
alla verifica di producibilita'. Valida zione funzionale, mediante
applicazione in almeno due aree tecnologiche di rilevante interesse
per l'industria manifatturiera. Valutazione tecnico economica atta
ad evidenziare significativi miglioramenti in termini
costo/prestazioni rispetto ai sistemi in uso, nonche' in termini
costo/benefici in relazione alla sicurezza ed eventualmente
all'impatto ambientale. Verifica di trasferibilita' industriale.
Tempo: la durata della ricerca non deve superare i trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
10.500 milioni di lire.
Attivita' di formazione:
formazione di ricercatori e/o tecnici ad elevata qualificazione
professionale nelle aree della progettazione meccanica,
impiantistica, utilizzo di sistemi CAD e CAM. Sviluppo di competenze
orientate all'impiego e alla gestione operativa di sistemi innovativi
di automazione di fabbrica basati su logiche di modularita'
funzionale. I relativi percorsi formativi devono avere una durata non
inferiore a un anno.
Tempo: la durata massima dell'attivita' di formazione non deve
superare i trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
900 milioni di lire.
Tema 11: sistema infrastrutturale di supporto per ambienti
produttivi caratterizzati dalla presenza di agenti autonomi.
Oggetto della ricerca:
sviluppo e realizzazione di un sistema infrastrutturale di
supporto alle operazioni a livello di fabbrica che impiegano sistemi
produttivi modulari innovativi, aperti, interconnettibili,
caratterizzati da elevato grado di autonomia operativa ed
intelligenza locale. Il sistema infrastrutturale deve basarsi su di
un sistema operativo di fabbrica in grado di allocare, gestire e
controllare le risorse logiche e fisiche messe a disposizione da una
architettura di avanzata flessibilita' strutturale, caratterizzata da
agenti autonomi, ciascuno dei quali dotato di capacita' locali di
analisi, diagnosi e comunicazione con il sistema esterno e con altri
agenti autonomi similari. L'agente autonomo e' una risorsa operativa,
basata su moduli funzionali versatili e riconfigurabili di sistemi
produttivi, con capacita' propria di auto-schedulazione in funzione
degli obiettivi dichiarati dal sistema. Il modulo funzionale e' un
elemento del sistema che contiene al proprio interno gli elementi
hardware e software che ne garantiscano la piena funzionalita' e deve
risultare integrabile in un sistema piu' ampio con connessioni
semplici e, ove possibile, rispondenti agli standard industriali
esistenti. Il sistema operativo di fabbrica deve interfacciare il
sistema di pianificazione della produzione e sovrintendere alla
assegnazione e alla regolazione dinamica degli obiettivi e dei
compiti produttivi assunti dai moduli funzionali che lo compongono,
in un contesto normativo di negoziazione e arbitraggio tra agenti
autonomi. Il sistema operativo di fabbrica deve garantire una
rilevante innovazione nei paradigmi correnti dell'automazione di
fabbrica e consentire il funzionamento ottimale delle stazioni
componenti i nuovi sistemi produttivi, dedicate sia alle
trasformazioni di forma o tecnologiche (stazioni di lavorazione) sia
alle trasformazioni di spazio (elementi del sistema di trasporto) o
alle funzionalita' intermedie di comando e controllo (quali misura,
controllori distribuiti, schedulatori). Il sistema operativo di
fabbrica, infine, deve costituire una piattaforma ideale per il
sistema di supporto alla pianificazione della produzione, per
soddisfare esigenze di coordinamento operativo e di integrazione
delle informazioni tra distinti gruppi di lavoro, allo scopo di
supportare attivita' di programmazione, gestione e controllo della
produzione, definizione di modalita', tempi e costi di produzione e
preventivazione. Validazione funzionale mediante la realizzazione e
sperimentazione di un sistema infrastrutturale di supporto da
applicare ad almeno due diverse aree tecnologiche di produzione.
Valutazione tecnico economica atta ad evidenziare significativi
miglioramenti in termini costo/prestazioni rispetto ai sistemi in
uso, nonche' in termini costo/benefici in relazione alla sicurezza ed
eventualmente all'impatto ambientale. Verifica di trasferibilita'
industriale e di utilizzabilita' in altri comparti produttivi. La
ricerca si articola in quattro sottotemi:
sviluppo della architettura informativa e realizzazione del
nucleo di schedulazione del sistema operativo di fabbrica.
Definizione degli algoritmi di schedulazione in presenza di agenti
autonomi, determinando in particolare:
la struttura informativa della rappresentazione interna ed
esterna, la configurazione del sistema produttivo, gli obiettivi,
l'insieme delle regole esprimibili dal sistema e la loro sintassi;
gli algoritmi di accesso e di modifica della base di conoscenze
condivisa da parte di agenti autonomi per la simulazione del
comportamento previsionale del sistema produttivo, per la
autoschedulazione degli agenti autonomi e per la modifica dinamica
delle regole allo scopo di garantire la convergenza rapida del
sistema produttivo verso gli obiettivi;
i protocolli di comunicazione tra il sistema operativo di
fabbrica e gli agenti autonomi del sistema. Definizione delle
specifiche del sistema e verifica di fattibilita';
definizione e realizzazione della interfaccia utente,
standardizzata e personalizzabile, in grado di consentire di
interagire con tutte le applicazioni, utilizzando una logica di
presentazione comune in modo da rendere intuitive per l'operatore le
modalita' di colloquio sia con il sistema sia con i moduli funzionali
di base. L'interfaccia deve anche favorire la condivisione delle
informazioni e delle decisioni tra gli operatori a livello di sistema
integrato di fabbrica, e consentire l'impiego di metodologie per il
lavoro di gruppo cooperativo (Computer supported cooperative work -
CSCW). Validazione funzionale del software sviluppato;
definizione degli strumenti e dei metodi operativi per
implementare l'ambiente di supporto alla pianificazione. Definizione
delle specifiche progettuali, con particolare riferimento agli
aspetti operativi di integrazione. Realizzazione di un prototipo di
un sistema di supporto alla pianificazione che, attraverso
l'integrazione con il sistema operativo di fabbrica, consenta la
gestione, il supporto ed il collegamento di attivita' tecniche,
nonche' la programmazione della produzione ed il controllo dei
reparti produttivi. Validazione funzionale del software sviluppato;
realizzazione mediante le tecnologie e le metodologie sviluppate
nei sottotemi precedenti di un sistema infrastrutturale di fabbrica,
rispondente ai requisiti definiti in oggetto. Validazione funzionale
del sistema realizzato, mediante una significativa campagna di prova
in almeno due diverse aree tecnologiche di rilevante interesse per
l'industria manifatturiera. La sperimentazione dovra' rendere
evidenti le funzionalita' del sistema e la rispondenza ai risultati
attesi. Valutazione tecnico economica atta ad evidenziare
significativi miglioramenti in termini costo/prestazioni rispetto ai
sistemi in uso, nonche' in termini costo/benefici in relazione alla
sicurezza ed eventualmente all'impatto ambientale. Verifica di
trasferibilita' industriale e di utilizzabilita' in altri comparti
produttivi.
Tempo: la durata della ricerca non deve superare i trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
14.500 milioni di lire.
Attivita' di formazione:
formazione di ricercatori e/o tecnici ad elevata qualificazione
professionale nelle aree dell'utilizzo e gestione di sistemi per il
calcolo automatico, realizzazione di reti informative di fabbrica,
tecnologie per la realizzazione di sistemi operativi, utilizzo di
sistemi CAD, CAM e CAPP, gestione di impianti manifatturieri e
controllo dei processi di produzione. Sviluppo di competenze
orientate alla progettazione, realizzazione e gestione operativa di
sistemi innovativi per il controllo di impianti di produzione basati
su logiche di modularita' funzionale. I relativi percorsi formativi
devono avere una durata non inferiore a un anno e non superiore a tre
anni.
Tempo: la durata massima dell'attivita' di formazione non deve
superare i trentasei mesi.
Spesa: la spesa massima, comprensiva di IVA, non deve superare i
1.900 milioni di lire.