I requisiti essenziali di sicurezza dei recipienti sono indicati qui
appresso.
1. MATERIALI
I materiali devono essere scelti in funzione dell'utilizzazione
prevista per i recipienti e tenendo conto dei punti da 1.1 a 1.4.
1.1. Parti soggette a pressione
I materiali di cui all'articolo 1 utilizzati per la fabbricazione
delle parti soggette a pressione dei recipienti devono essere:
- saldabili;
- duttili e tenaci onde, in caso di rottura alla temperatura minima
di esercizio, questa non provochi alcuna frammentazione ne' rottura
di tipo fragile;
- non deteriorabili con l'invecchiamento.
Per i recipienti d'acciaio, tali materiali devono inoltre essere
conformi alle disposizioni di cui al punto 1.1.1 e, per i recipienti
di alluminio o lega d'alluminio, a quelle di cui al punto 1.1.2.
Detti materiali devono essere accompagnati da un verbale di controllo
redatto dal fabbricante del materiale, come figura nell'allegato II.
1.1.1. Recipienti di acciaio
Gli acciai di qualita' non legati, devono soddisfare le seguenti
disposizioni:
a) essere di acciaio non effervescente e forniti previo trattamento
di normalizzazione o in uno stato equivalente;
b) il tenore di carbonio sul prodotto deve essere inferiore allo
0,25% e il tenore di zolfo e fosforo deve essere ciascuno inferiore
allo 0,05%;
c) presentare le caratteristiche meccaniche sul prodotto qui indi-
cate:
- il valore massimo della resistenza alla trazione R
m. max
deve essere inferiore a 580 N/mm(elevato al quadrato);
- l'allungamento dopo rottura deve essere:
- se la provetta e' prelevata parallelamente alla direzione di
laminazione:
spessore (maggiore o uguale) 3 mm; A (maggiore o uguale) 22%,
spessore (minore) 3 mm; A (maggiore o uguale) 17%,
80mm
- se la provetta e' prelevata perpendicolarmente alla direzione di
laminazione:
spessore (maggiore o uguale) 3 mm; A (maggiore o uguale) 20%,
spessore (minore) 3 mm; A (maggiore o uguale) 15%,
80mm
- il valore medio dell'energia di rottura KCV, determinato su 3
provette deve essere almeno di 35 J/cm (elevato al quadrato) in senso
longitudinale e alla temperatura minima di esercizio; uno solo dei
tre valori puo' essere inferiore a 35 J/cm (elevato al quadrato) in
nessun caso inferiore a 25 J/cm (elevato al quadrato)
La verifica di questa qualita' e' richiesta per gli acciai destinati
alla fabbricazione di recipienti la cui temperatura minima di
esercizio e' inferiore a -10 C e con spessore delle pareti superiore
a 5 mm.
1.1.2. Recipienti di alluminio
L'alluminio non legato deve avere un tenore di alluminio pari almeno
al 99,5% e le leghe di cui all'articolo 1, paragrafo 2 devono avere
sufficiente resistenza alla corrosione intercristallina alla
temperatura massima di esercizio.
Inoltre, questi materiali devono rispondere alle seguenti
disposizioni:
a) essere forniti allo stato ricotto;
b) presentare le caratteristiche meccaniche sul prodotto qui indi-
cate:
- il valore massimo della resistenza alla trazione R
m. max
deve essere inferiore o pari a 350 N/mm (elevato al quadrato);
- l'allungamento dopo rottura deve essere:
- se la provetta e' prelevata parallelamente alla direzione di
laminazione: A (maggiore o uguale) 16%;
- se la provetta e' prelevata perpendicolarmente alla direzione di
laminazione: A (maggiore o uguale) 14%.
1.2.Materiali per la saldatura
I materiali usati per l'esecuzione di saldature sul o del recipiente
a pressione devono essere appropriati e compatibili con i materiali
da saldare.
1.3.Accessori per contribuire alla resistenza del recipiente
Questi accessori (bulloni, dadi, ecc.) devono essere realizzati con
il materiale specificato al punto 1.1 oppure con altri tipi di
acciaio, alluminio o appropriata lega di alluminio e compatibili con
i materiali usati per la fabbricazione delle parti soggette a
pressione.
Questi ultimi materiali devono avere alla temperatura minima di
esercizio un allungamento dopo rottura e una tenacia appropriati.
1.4.Parti non soggette a pressione
Tutte le parti dei recipienti non soggette a pressione e assemblate
mediante saldatura devono essere di un materiale compatibile con
quello degli elementi ai quali esse sono saldate.
2.PROGETTAZIONE DEI RECIPIENTI
Nella progettazione dei recipienti il fabbricante deve definire il
settore di utilizzazione dei recipienti scegliendo:
- la temperatura minima di esercizio T
min
- la temperatura massima di esercizio T
max
- la pressione massima di esercizio PS.
Tuttavia, se e' scelta una temperatura minima di esercizio superiore
a -10 C, i requisiti dei materiali devono essere soddisfatti a -10
C.
Inoltre il fabbricante deve tener conto delle disposizioni seguenti:
- deve essere possibile ispezionare l'interno dei recipienti;
- deve essere possibile svuotare i recipienti;
- le qualita' meccaniche devono essere costanti per tutto il periodo
di impiego del recipiente conforme alla sua destinazione;
- i recipienti, tenuto conto dell'impiego prescritto, devono essere
adeguatamente protetti contro la corrosione;
e del fatto che, nelle condizioni d'impiego previste,
- i recipienti non devono subire sollecitazioni che possano nuocere
alla loro sicurezza d'impiego;
- la pressione interna non deve superare in modo continuo la
pressione massima di esercizio PS; essa puo' tuttavia essere superata
transitoriamente al massimo del 10%.
Gli assemblaggi circolari e longitudinali devono essere realizzati
con saldature con penetrazione piena o con saldature di efficacia
equivalente. I fondi convessi diversi da quelli emisferici devono
avere un profilo cilindrico.
2.1.Spessore delle pareti
Se il prodotto PS (Diametro) V non e' superiore a 3000 bar/l, il
fabbricante sceglie uno dei metodi di cui ai punti 2.1.1 e 2.1.2 per
determinare lo spessore delle pareti del recipiente; se il prodotto
PS (Diametro) V e' superiore a 3000 bar/l, oppure qualora la
temperatura massima di servizio superi i 100 C lo spessore e'
determinato conformemente al metodo di cui al punto 2.1.1.
Lo spessore effettivo della parete della virola e dei fondi non puo'
tuttavia essere inferiore a 2 mm per i recipienti di acciaio e a 3 mm
per quelli di alluminio o lega di alluminio.
2.1.1. Metodo di calcolo
Lo spessore minimo delle parti soggette a pressione va calcolato
tenendo conto dell'intensita' delle sollecitazioni e disposizioni
seguenti:
- la pressione di calcolo da prendere in considerazione non deve
essere inferiore alla pressione massima di esercizio prescelta;
- la sollecitazione generale ammissibile di membrana non deve
superare il piu' piccolo tra i valori 0,6 R o 0,3 R .
ET m
Per determinare le sollecitazioni ammissibili il fabbricante deve
utilizzare i valori R e R minimi garantiti dal
ET m
fabbricante del materiale.
Tuttavia, se la parte cilindrica del recipiente comprende una o piu'
saldature longitudinali realizzate con un procedimento di saldatura
non automatico, lo spessore calcolato conformemente a quanto sopra
indicato deve essere moltiplicato per il coefficiente 1,15.
2.1.2. Metodo sperimentale
Lo spessore delle pareti deve essere determinato in modo da
permettere al recipiente di resistere, a temperatura ambiente, ad una
pressione uguale almeno a 5 volte alla pressione massima di
esercizio, con un valore di deformazione circonferenziale permanente
inferiore o uguale all'1%.
3.PROCESSI DI FABBRICAZIONE
I recipienti devono essere costruiti e sottoposti a controlli di
produzione conformemente alla documentazione tecnica relativa alla
progettazione e alla fabbricazione, di cui al punto 3 dell'allegato
II.
3.1.Preparazione dei componenti
La preparazione dei componenti (formatura e smussatura, ecc.) non
deve indurre difetti di superficie, fessure o cambiamenti delle
caratteristiche meccaniche di detti pezzi tali da nuocere alla
sicurezza dell'impiego dei recipienti.
3.2.Saldature su parti soggette a pressione
Le caratteristiche delle saldature e delle zone adiacenti devono
essere simili a quelle dei materiali saldati e esenti da difetti di
superficie e/o interni tali da nuocere alla sicurezza dei recipienti.
Le saldature devono essere eseguite da saldatori o operatori
qualificati, di perizia adeguata, secondo procedimenti di saldatura
approvati. Le prove per l'approvazione e la qualificazione sono
effettuate da organismi di controllo autorizzati.
Nel corso della produzione il fabbricante deve altresi' garantire una
costante qualita' delle saldature mediante esami appropriati secondo
modalita' adeguata. Detti esami devono formare oggetto di una
relazione.
4.IMMISSIONE IN SERVIZIO DEI RECIPIENTI
Ogni recipiente deve essere corredato delle istruzioni per l'uso
redatte dal fabbricante, previste al punto 2 dell'allegato II.