superiore a 150.000 cd. (Regolamenti ECE/ONU) corrispondenti a 240
lux su schermo posto a 25 m. dal proiettore.
CAPO II
PROCEDURE DI VERIFICA DELLE ATTREZZATURE
C10. Controlli successivi sulle attrezzature
Il C.S.R.P.A.D. o i C.P.A. autorizzati potranno effettuare in
qualsiasi momento controlli sulle attrezzature al fine di accertare
il permanere di requisiti tecnici anche presso le officine titolari
di concessioni.
In caso di esito negativo ne informeranno tempestivamente l'Ufficio
Provinciale competente per i successivi adempimenti, oltreche' questa
Sede.
Gli Uffici Provinciali, nell'ambito dei compiti di controllo
stabiliti dall'art. 80, sorveglieranno ed accerteranno che lo stato
di efficienza e di attendibilita' dei risultati forniti dalle
attrezzature in dotazione alle officine che hanno in concessione il
controllo dei veicoli. Di ogni controllo dovranno redigere
dettagliato verbale in contraddittorio con il titolare della officina
opportunamente convocato, ed in sua assenza, se nonostante regolare
avviso, non sia presente.
11. Taratura periodica delle attrezzature
Tutti gli apparecchi tarati dalla casa costruttrice, all'atto della
produzione dovranno essere sottoposti a taratura periodica secondo le
istruzioni fornite dalla casa costruttrice stessa, e comunque almeno
una volta l'anno.
La taratura periodica sara' eseguita dalla stessa Casa Costruttrice o
da tecnici da questa autorizzati, da tecnici del C.S.R.P.A.D. o da
C.P.A. autorizzato, nonche' da Enti di cui questa Amministrazione si
riserva di fornire l'elenco (Enti di certificazione riconosciuti).
Di tali operazioni si dara' atto sul LIBRETTO METROLOGICO nel corso
delle visite iniziali, periodiche o occasionali.
Il LIBRETTO METROLOGICO, redatto secondo lo schema allegato alla
presente circolare e approvato in sede di omologazione C.S.R.P.A.D.,
munito degli estremi di omologazione del singolo apparecchio, sara'
esibito all'Ufficio Provinciale competente al rilascio della
concessione per essere timbrato e firmato in ogni pagina.
Su di essi saranno riportati gli esiti della visita iniziale nonche'
delle visite periodiche e degli interventi di riparazione effettuati
autonomamente o a seguito delle visite ispettive di cui al precedente
punto 10.
Copia conforme del libretto sara' tenuta agli atti dell'Ufficio
Concedente.
La visita iniziale, cosi' come le visite periodiche, comprenderanno
in se anche le operazioni di taratura, che saranno pertanto
effettuate dal Costruttore, da personale autorizzato dal Costruttore
stesso, nonche' dal C.S.R.P.A.D., dal C.P.A. autorizzato o da Enti di
certificazione riconosciuti.
12. Procedure per la verifica iniziale, periodica e occasionale delle
attrezzature
In linea con quanto anticipato ai precedenti paragrafi 10 e 11, si
riportano di seguito le procedure per la effettuazione delle
verifiche iniziali, da effettuare dopo l'omologazione del modello e
prima della sua messa in esercizio, delle verifiche periodiche ed
occasionali, relative alle attrezzature in esame.
Gli esiti di tali visite saranno poi riportati sul libretto
metrologico di ciascun apparecchio.
a1) FRENOMETRO A RULLI
A - VERIFICA INIZIALE
- Lo strumento deve essere sottoposto a verifica iniziale dopo
l'omologazione del modello;
- la verifica iniziale va eseguita per verificare il rispetto dei
requisiti e condizioni previsti dal D.P.R. 653/94;
- la verifica iniziale deve essere eseguita dal costruttore o da Enti
di certificazione riconosciuti;
- la verifica iniziale deve includere almeno le prove seguenti e deve
essere eseguita sulla apparecchiatura installata
1 - controllo globale, funzionale e messa a punto
2 - verifica della eventuale differenza di altezza fra assi dei rulli
del frenometro
3 - verifica del rispetto della velocita' di rotazione minima dei
rulli sotto carico
4 - verifica del corretto rilievo del numero di giri della ruota da
parte del rullo ausiliario centrale
5 - verifica del rispetto della percentuale di scorrimento relativo
che deve determinare l'arresto dei rulli
6 - verifica del rispetto della precisione della misura e della
taratura dello zero almeno in corrispondenza dei valori di 1000N,
3000N, 5000N
7 - verifica della ripetibilita' delle prove
8 - verifica della precisione della misura del peso sugli assi (se
ricorre)
9 - verifica della corretta espressione della efficienza frenante per
valori del peso sull'asse di 2000N, 6000N, 10000N ed in
corrispondenza a valori simulati dello sforzo frenante di 1000N,
3000N, 5000N, (se ricorre)
10 - taratura delle soglie di allarme
11 - verifica taratura misuratore sforzo al pedale
12 - verifica efficienza segnalatore allarme per differente velocita'
rotazione rulli di un'asse su 4WD
13 - verifica sicurezze
B - VERIFICA PERIODICA O OCCASIONALE
La verifica periodica deve essere effettuata al termine del periodo
stabilito dal costruttore e comunque almeno una volta l'anno.
La verifica occasionale va effettuata dopo ogni intervento di
riparazione.
Lo strumento non puo' essere utilizzato per prove ufficiali sino a
che non sia intervenuta la verifica periodica od occasionale, se sono
scaduti i termini.
La data di scadenza deve essere riportata anche sul referto stampato
della prova ufficiale.
Le verifiche periodiche od occasionali possono essere eseguite dal
costruttore, da personale da questi autorizzato, dal CSRPAD di Roma,
da C.P.A. autorizzato dalla Direzione Generale della Motorizzazione
Civile e dei Trasporti in Concessione, nonche' da Enti di
certificazione riconosciuti.
Le verifiche periodiche consistono nella ripetizione di tutte le
verifiche previste per la verifica iniziale (tranne quelle di cui al
punto 2) e nel controllo della rispondenza della componentistica a
quella originale nonche' del perdurare dei valori di aderenza minima
anche per i rulli bagnati.
a2) FRENOMETRI A PIASTRE
A - VERIFICA INIZIALE
- Lo strumento deve essere sottoposto a visita iniziale dopo
l'omologazione del modello;
- la verifica iniziale va eseguita per verificare il rispetto dei
requisiti e condizioni previsti dal D.P.R. 653/94;
- la verifica iniziale deve essere eseguita dal costruttore o da Enti
di certificazione riconosciuti;
- la verifica iniziale deve includere almeno le prove seguenti e deve
essere eseguita sulla apparecchiatura installata:
1 - controllo generale, funzionale e messa a punto
2 - verifica del rispetto della precisione delle misure e della
taratura dello zero almeno in corrispondenza dei valori di 1000N,
3000N, 5000N
3 - verifica della ripetibilita' delle prove
4 - verifica della precisione della misura del peso sugli assi in
fase statica e dinamica
5 - controlli taratura sensori velocita' iniziale
6 - verifica della corretta espressione della efficienza frenante per
valori del peso sull'asse di 2000N, 6000N, 10000N ed in
corrispondenza a valori simulati dello sforzo frenante di 1000N,
3000N, 5000N, (se ricorre)
7 - taratura delle soglie di allarme
8 - verifica taratura misuratore sforzo al pedale
9 - verifica sicurezze
B - VERIFICA PERIODICA O OCCASIONALE
La verifica periodica deve essere effettuata al termine del periodo
stabilito dal costruttore e comunque almeno una volta l'anno.
La verifica occasionale va effettuata dopo ogni intervento di
riparazione.
Lo strumento non puo' essere utilizzato per prove ufficiali sino a
che non sia intervenuta la verifica periodica od occasionale, se sono
scaduti i termini.
La data di scadenza deve essere riportata anche sul referto stampato
della prova ufficiale.
Le verifiche periodiche od occasionali possono essere eseguite dal
costruttore, da personale da questi autorizzato, dal CSRPAD di Roma,
da C.P.A. autorizzato dalla Direzione Generale della Motorizzazione
Civile e dei Trasporti in Concessione, nonche' da Enti di
certificazione riconosciuti.
Le verifiche periodiche consistono nella ripetizione di tutte le
verifiche previste per la verifica iniziale e nel controllo della
rispondenza della componentistica a quella originale, nonche' nel
controllo del perdurare dei valori di aderenza minima anche per
piastre bagnate.
b) OPACIMETRO
A - VERIFICA INIZIALE
- Lo strumento deve essere sottoposto a visita iniziale dopo
l'omologazione del modello;
- la verifica iniziale va eseguita per verificare il rispetto dei
requisiti e condizioni previsti dal D.P.R. 653/94;
- la verifica iniziale deve essere eseguita dal costruttore o da Enti
di certificazione riconosciuti;
- la verifica iniziale deve includere almeno le prove seguenti.
1 - Controllo generale, funzionale e messa a punto.
Verificare che le prescrizioni indicate dal Costruttore sul
manuale di uso e manutenzione sono eseguite puntualmente e che lo
stato dell'opacimetro e degli accessori nonche' di tutte le parti
mobili e degli elementi costituenti la tubazione di collegamento
siano in buono stato.
2 - Dopo il riscaldamento dello strumento, eseguire il controllo
della curva di calibrazione che comprende: verifica dello zero,
di tre punti intermedi e del fondo scala.
- Verifica dello zero.
Operazione mediante la quale si verifica che in assenza totale di
fumo l'indicatore rilevi il valore k = 0 + - 0 m elevato alla -1, nei
limiti delle caratteristiche di risoluzione dell'indicatore stesso.
- Controllo di valori intermedi della scala.
Operazione mediante la quale si inserisce nella camera di fumo vuota
un filtro che simula il passaggio nel percorso ottico di un aeriforme
avente un coefficiente di assorbimento luminoso compreso negli
intervalli (il coefficiente dei filtri dev'essere conosciuto con
un'approssimazione pari di + - 0.025 m elevato alla -1)
k = tra 0.8 e 1.0 m elevato alla -1
k = tra 1.6 e 1.8 m elevato alla -1
k = tra 2.5 e 3.0 m elevato alla -1
e si verifica che l'indicatore rilevi il valore del k
con un errore non superiore a:
k +- 0.05 per k minore o uguale 2.5 m elevato alla -1
k +- 0.09 per k maggiore 2.5 m elevato alla -1
- Controllo del fondo scala.
Operazione mediante la quale si verifica che, in assenza di luce sul
ricevitore ottenuta per interposizione di uno schermo opaco,
l'indicatore rilevi il valore di fondo scala.
B - VERIFICA PERIODICA O OCCASIONALE
La verifica periodica deve essere effettuata al termine del periodo
stabilito dal costruttore e comunque almeno una volta l'anno.
La verifica occasionale va effettuata dopo ogni intervento di
riparazione.
Lo strumento non puo' essere utilizzato per prove ufficiali sino a
che non sia intervenuta la verifica periodica od occasionale, se sono
scaduti i termini.
La data di scadenza deve essere riportata anche sul referto stampato
della prova ufficiale.
Le verifiche periodiche od occasionali possono essere eseguite dal
costruttore, da personale da questi autorizzato, dal CSRPAD di Roma,
da C.P.A. autorizzato dalla Direzione Generale della Motorizzazione
Civile e dei Trasporti in Concessione, nonche' da Enti di
certificazione riconosciuti.
Le verifiche periodiche consistono nella ripetizione di tutte le
verifiche previste per la verifica iniziale e nel controllo della
rispondenza della componentistica a quella originale.
c) ANALIZZATORE
A - Verifica iniziale
- Lo strumento deve essere sottoposto a visita iniziale dopo
l'omologazione del modello;
- la verifica iniziale va eseguita per verificare il rispetto dei
requisiti e condizioni previsti dal D.P.R. 653/94;
- la verifica iniziale deve essere eseguita dal costruttore o da Enti
di certificazione riconosciuti;
- la verifica iniziale deve includere almeno le prove seguenti.
1 - Controllare l'attivazione dell'interdizione in fase di
riscaldamento per uno strumento di Classe I, con avvio di una
misurazione entro un minuto dall'accensione dello strumento.
2 - Dopo il riscaldamento dello strumento, eseguire il controllo
della curva di calibrazione.
Dopo aver regolato lo strumento in conformita' con la procedura di
regolazione descritta nelle istruzioni per l'uso dal costruttore, le
prove devono essere eseguite alle condizioni operative nominali per
diversi valori su tutto il campo di misurazione per determinarne gli
errori.
Le prove devono essere eseguite usando miscele gassose di almeno tre
diverse frazioni volumetriche per uno strumento di Classe 1 e di
almeno due frazioni volumetriche per uno strumento di Classe 2
all'interno del seguente campo nominale dei misurandi, miscelate in
azoto.
____________________________________________________________________
| | | 1 | 2 | 3 |
| |__________|________________|______________|______________|
| | CO |da 0,5 a 1% vol |da 2 a 3% vol |da 4 a 5% vol |
| |__________|________________|______________|______________|
| Classe | CO2 |da 4 a 6% vol |da 10 a 12% |da 13 a 14% |
| | | | vol | vol |
| 1 |__________|________________|______________|______________|
| |HC (esano)|da 100 a 200 ppm|da 300 a 800 |da 1500 a 1800|
| | | vol | ppm vol |ppm vol |
| |__________|________________|______________|______________|
| | O2 | da 1 a 2% vol | da 3 a 5% vol|da 10 a 12% |
| | | | | vol |
|________|__________|________________|______________|______________|
______________________________________________
| | | 1 - 2 |
| |________|_________________________|
|Classe 2 | CO | da 1% vol a 7% vol |
| |________|_________________________|
| | CO2 | da 6% vol a 16% vol |
|_________|________|_________________________|
I gas di calibrazione devono essere forniti alla sonda a pressione
ambiente (entro una variazione massima di + 750 Pa). Gli errori
osservati in ogni misurazione devono rientrare nei limiti del massimo
errore ammissibile, di cui al capo II, par. 9.3 punto 2.7.
3 Controllare la tenuta d'aria del sistema eseguendo un controllo
delle fughe come descritto nelle istruzioni per l'uso del
costruttore.
4 Controllare i residui di HC con la procedura descritta nelle
istruzioni per l'uso del costruttore.
5 Controllare l'attivazione del dispositivo a basso flusso di gas
diminuendo il flusso di gas fornito alla sonda durante il prelievo
dell'aria ambiente.
6 Controllare il tempo di risposta dei canali CO e O2.
B - VERIFICA PERIODICA O OCCASIONALE
La verifica periodica deve essere effettuata al temine del periodo
stabilito dal costruttore e comunque almeno una volta l'anno.
La verifica occasionale va effettuata dopo ogni intervento di
riparazione.
Lo strumento non puo' essere utilizzato per prove ufficiali sino a
che non sia intervenuta la verifica periodica od occasionale, se sono
scaduti i termini.
La data di scadenza deve essere riportata anche sul referto stampato
dalla prova ufficiale.
Le verifiche periodiche od occasionali possono essere eseguite dal
costruttore, da personale da questi autorizzato, dal CSRPAD di Roma,
da C.P.A. autorizzato dalla Direzione Generale della Motorizzazione
Civile e dei Trasporti in concessione, nonche' da Enti di
certificazione riconosciuti.
Le verifiche periodiche consistono nella ripetizione di tutte le
verifiche previste per la verifica iniziale e nel controllo della
rispondenza della componentistica a quella originale (ad eccezione
delle verifiche previste al punto 2 dell'analizzatore di classe 1 con
le miscele di gas 3 e delle verifiche previste al punto 6),
d) PROVA GIOCHI
A - Verifica iniziale
- Lo strumento deve essere sottoposto a visita iniziale dopo
l'omologazione del modello;
- la verifica iniziale va eseguita per verificare il rispetto dei
requisiti e condizioni previsti dal D.P.R. 653/94;
- la verifica iniziale deve essere eseguita dal costruttore o da Enti
di certificazione riconosciuti;
- la verifica iniziale deve includere almeno le prove seguenti e deve
essere eseguita sulla apparecchiatura installata:
1 - controllo generale e funzionale dell'impianto
2 - controllo lampada spot
3 - controllo spostamento piastra in senso trasversale e
longitudinale, anche in combinazione, per valori maggiori o
uguali a 40 mm.
4 - controllo ritorno piastra a zero
5 - controllo inesistenza slittamento reciproco ruota/piastra
6 - controllo sicurezze
B - VERIFICA PERIODICA O OCCASIONALE
La verifica periodica deve essere effettuata al termine del periodo
stabilito dal costruttore e comunque almeno una volta l'anno.
La verifica occasionale va effettuata dopo ogni intervento di
riparazione.
Lo strumento non puo' essere utilizzato per prove ufficiali sino a
che non sia intervenuta la verifica periodica od occasionale, se sono
scaduti i termini.
Le verifiche periodiche od occasionali possono essere eseguite dal
costruttore, da personale da questi autorizzato, dal CSRPAD di Roma,
da C.P.A. autorizzato dalla Direzione Generale della Motorizzazione
Civile e dei Trasporti in Concessione, nonche' da Enti di
certificazione riconosciuti.
Le verifiche periodiche consistono nella ripetizione di tutte le
verifiche previste per la verifica iniziale e nel controllo della
rispondenza della componentistica, a quella originale.
e) FONOMETRO
A - Verifica iniziale
- Lo strumento deve essere sottoposto a visita iniziale dopo
l'omologazione del modello;
- la verifica iniziale va eseguita per verificare il rispetto dei
requisiti e condizioni previsti dal D.P.R. 653/94;
- la verifica iniziale deve essere eseguita dal costruttore o da Enti
di certificazione riconosciuti;
- la verifica iniziale deve includere almeno le prove seguenti e deve
essere eseguita sulla apparecchiatura completa:
1 - controllo generale, funzionale e messa a punto
2 - verifica della taratura elettrica e globale secondo quanto
previsto dalla norma CEI 29-1
3 - controllo della risposta sulla gamma di frequenza 30-8000 HZ e
fuori di tale campo, della tolleranza, della risposta in funzione
delle proprieta' direzionali e della relativa tolleranza secondo
quanto previsto dalla norma CEI 29-1
4 - verifica della taratura a mezzo pistonofono o calibratore sonoro.
B - VERIFICA PERIODICA O OCCASIONALE
La verifica periodica deve essere effettuata al termine del periodo
stabilito dal costruttore e comunque almeno una volta l'anno.
La verifica occasionale va effettuata dopo ogni intervento di
riparazione.
Lo strumento non puo' essere utilizzato per prove ufficiali sino a
che non sia intervenuta la verifica periodica od occasionale, se sono
scaduti i termini.
La data di scadenza deve essere riportata anche sul referto stampato
della prova ufficiale.
Le verifiche periodiche od occasionali possono essere eseguite dal
costruttore, da personale da questi autorizzato, dal CSRPAD di Roma,
da C.P.A. autorizzato dalla Direzione Generale della Motorizzazione
Civile e dei Trasporti in Concessione, nonche' da Enti di
certificazione riconosciuti.
Le verifiche periodiche consistono nel controllo della rispondenza
della componentistica a quella originale e nel verificare il
mantenimento delle caratteristiche di misura in conformita' alle
norme IEC 651; lo scarto fra valore reale e valore rilevato nella
gamma 70 - 120 db per suoni con frequenza compresa fra 2000 e 3150
Hz, deve essere minore o uguale a 0,5 db.
f) CONTAGIRI
A - Verifica iniziale
- Lo strumento deve essere sottoposto a visita iniziale dopo
l'omologazione del modello;
- la verifica iniziale va eseguita per verificare il rispetto dei
requisiti e condizioni previsti dal D.P.R. 653/94;
- la verifica iniziale deve essere eseguita dal costruttore o da Enti
di certificazione riconosciuti;
- la verifica iniziale deve includere almeno le prove seguenti.
1 - controllo generale e funzionale e messa a punto
2 - controllo taratura mediante strumento di confronto
B - VERIFICA PERIODICA O OCCASIONALE
La verifica periodica deve essere effettuata al termine del periodo
stabilito dal costruttore e comunque almeno una volta l'anno.
La verifica occasionale va effettuata dopo ogni intervento di
riparazione.
Lo strumento non puo' essere utilizzato per prove ufficiali sino a
che non sia intervenuta la verifica periodica od occasionale, se sono
scaduti i termini.
La data di scadenza deve essere riportata anche sul referto stampato
della prova ufficiale, nel caso in cui l'apparecchio sia associato ad
opacimetro o analizzatore.
Le verifiche periodiche od occasionali possono essere eseguite dal
costruttore, da personale da questi autorizzato, dal C.S.R.P.A.D. di
Roma, da C.P.A. autorizzato dalla Direzione Generale della
Motorizzazione Civile e dei Trasporti in Concessione, nonche' da Enti
di certificazione riconosciuti.
Le verifiche periodiche consistono nella ripetizione di tutte le
verifiche previste per la verifica iniziale e nel controllo della
rispondenza della componentistica, a quella originale.
g) PROVA FARI
A - VERIFICA INIZIALE
Lo strumento deve essere sottoposto a visita iniziale dopo
l'omologazione del modello;
- la verifica iniziale va eseguita per verificare il rispetto dei
requisiti e condizioni previsti dal D.P.R. n. 653/94;
- la verifica iniziale deve essere eseguita dal Costruttore o da Enti
di certificazione riconosciuti;
- la verifica iniziale deve includere almeno le prove seguenti:
1 - controllo generale e funzionale e messa a punto dell'apparecchio;
2 - misura della deviazione orizzontale del fascio luminoso con una
precisione di +- 5 cm. a 10 m., corrispondente ad una precisione
di +- 2,5 mm. all'interno del prova fari;
3 - misura della deviazione verticale del fascio luminoso con una
precisione di +- 2 cm. a 10 m., corrispondente ad una precisione
di +- 1 mm. all'interno del prova fari;
4 - verifica correttezza riproduzione forme geometriche;
5 - verifica invarianza figura del faro sullo schermo per variazioni
distanza focale di +- 30 mm. fra il centro della lente e il
centro del faro
6 - misura dell'illuminamento preferibilmente con fondo scala
maggiore o uguale a 1,5 . 10 elevato alla 5 lux e precisione di
+- 5% e risoluzione minima di minore o uguale a 3.000 lux;
7 - verifica rettilineita' rotaia e costanza allineamento.
B - VERIFICA PERIODICA OD OCCASIONALE
La verifica periodica deve essere effettuata al termine del periodo
stabilito dal costruttore e comunque almeno una volta l'anno.
La verifica occasionale va effettuata dopo ogni intervento di
riparazione.
Lo strumento non puo' essere utilizzato per prove ufficiali sino a
che non sia intervenuta la verifica periodica od occasionale, se sono
scaduti i termini.
La data di scadenza deve essere riportata anche sul referto stampato
della prova ufficiale, anche nel caso in cui l'apparecchio sia
associato ad opacimetro o analizzatore.
Le verifiche periodiche od occasionali possono essere eseguite dal
costruttore, da personale da questi autorizzato, dal C.S.R.P.A.D. di
Roma, da C.P.A. autorizzato dalla Direzione Generale della
Motorizzazione Civile e Trasporti in Concessione, nonche' da Enti di
certificazione riconosciuti.
Le verifiche periodiche consistono nella ripetizione di tutte le
verifiche previste per la verifica iniziale salvo quella di cui al
punto 4 e nel controllo della rispondenza della componentistica, a
quella originale.
h) PONTE SOLLEVATORE
A - Verifica iniziale
- Lo strumento deve essere sottoposto a visita iniziale dopo
l'omologazione del modello;
- la verifica iniziale va eseguita per verificare il rispetto dei
requisiti e condizioni previsti dal D.P.R. 653/94;
- la verifica iniziale deve essere eseguita dal costruttore o da Enti
di certificazione riconosciuti;
- la verifica iniziale deve includere almeno le prove seguenti e deve
essere eseguita sulla apparecchiatura installata:
1 - controllo generale e funzionale e messa a punto dell'attrezzatura
2 - controllo tempi salita e discesa a pieno carico
3 - controllo sicurezze
B - VERIFICA PERIODICA O OCCASIONALE
La verifica periodica deve essere effettuata al termine del periodo
stabilito dal costruttore e comunque almeno una volta l'anno.
La verifica occasionale va effettuata dopo ogni intervento di
riparazione.
Lo strumento non puo' essere utilizzato per prove ufficiali sino a
che non sia intervenuta la verifica periodica od occasionale, se sono
scaduti i termini.
Le verifiche periodiche od occasionali possono essere eseguite dal
costruttore, da personale da questi autorizzato, nonche' da Enti di
certificazione riconosciuti.
Le verifiche periodiche consistono nella ripetizione di tutte le
verifiche previste per la verifica iniziale e nel controllo della
rispondenza della componentistica, a quella originale.
N.B. L'apparecchiatura e' soggetta a controllo preventivo
dell'I.S.P.E.S.L.
CAPO III
Procedure operative di prova sui veicoli
Si riportano di seguito le procedure operative con le quali si
effettuano le prove per le quali e' richiesto l'uso di ciascuna delle
apparecchiature in esame.
I rispettivi valori limite in rapporto ai quali la prova e' giudicata
accettabile, sono riportati negli allegati n. 10, 11, 12, 16.
I risultati delle prove saranno riportati su di un referto, la cui
compilazione e' obbligatoria per le officine di autoriparazione.
Si sono previsti modelli di referto negli allegati n. 13, 14, 15, 16,
17, rispettivamente per frenometro, opacimetro, analizzatore di gas
di scarico, fonometro, provafari. Si e' escluso dall'obbligo della
compilazione del referto il provagiochi, ove non esistono valori
limite da rispettare in modo univoco, ed il contagiri, che e'
normalmente sussidiario alle attrezzature. Il referto,
preconfezionato a stampa, viene ordinariamente riempito manualmente.
Ove la stampante sia obbligatoria o sia opzionalmente presente per
scelta del costruttore, essa deve essere in grado di stampare i dati
di identificazione dell'attrezzatura nonche' i risultati della prova.
Se e' poi presente una tastiera di accesso al processore
dell'attrezzatura, sara' possibile stampare anche i dati di
identificazione del veicolo da provare nonche' le sue eventuali
caratteristiche tecniche utili per la prova stessa, la data e l'ora
di inizio e termine e di scadenza della prova, il nome dell'operatore
che esegue la prova, la denominazione dell'Ente che esegue le misure.
a) BANCO PROVA FRENI
La verifica degli impianti frenanti deve comprendere:
1) - Controllo visivo generale dell'impianto e verifica della
funzionalita';
2) - Verifica della efficienza. La verifica di efficienza consiste
nella misura delle grandezze fondamentali di cui al p.to 1.1 del
D.M. 653/94.
Prima di procedere alla verifica della efficienza occorre aver
eseguito sul veicolo controlli complementari, anche con l'ausilio di
strumentazione in dotazione dell'officina utili altresi'
all'ottimizzazione del sistema veicolo-frenometro, come indicato di
seguito:
- controllo visivo dello stato d'uso del treno di pneumatici montati
sul veicolo. Non sono ammesse lacerazioni e/o asportazioni della
mescola, abrasioni con affioramento degli strati telati o altri danni
che siano di pregiudizio alla sicurezza. Particolare attenzione in
tal senso sara' prestata dall'operatore sia con riferimento al
battistrada sia con riferimento ai fianchi del pneumatico;
- verifica del corretto valore della pressione di gonfiaggio dei
pneumatici montati sul veicolo;
- verifica di esistenza dello spessore minimo di legge per il
battistrada a mezzo di adatto calibro (v. attrezzo specifico n. 123
inserito nello elenco delle attrezzature di cui al D.M. 358/94);
- verifica di rispondenza delle caratteristiche dimensionali, di
carico e velocita' dei pneumatici effettivamente montati con quelle
indicate sulla carta di circolazione del veicolo;
- verifica di identicita' del disegno del battistrada dei pneumatici
almeno sul medesimo asse.
1) CONTROLLO VISIVO GENERALE
Esso si esegue secondo quanto prescritto dalla Direttiva 92/54 CEE.
Si riportano di seguito alcuni punti salienti di tale controllo.
L'impianto frenante deve poter essere azionato in modo graduale e
deve mantenere nel tempo le caratteristiche di "continuita' e
moderabilita'".
Il controllo visivo riguarda le parti dell'impianto frenante
rilevanti dal punto di vista della sicurezza, che sono accessibili
senza utilizzo di attrezzi e senza un vero e proprio smontaggio.
Tutti i particolari, compresi i dispositivi di segnalazione visiva,
devono trovarsi in buono stato di funzionalita' e non debbono
mostrare segni di danneggiamento o di usura che superi la tolleranza
fornita dal costruttore.
In particolare si deve verificare che:
- le tubazioni e i tubi esternamente non siano danneggiati, non siano
eccessivamente corrosi o invecchiati, siano posizionati e fissati
in modo corretto;
- le corde e i comandi ottenuti con cavi flessibili siano
perfettamente funzionanti, non eccessivamente corrosi o rovinati;
- i gruppi frenanti esternamente si presentino senza danneggiamenti e
non siano eccessivamente corrosi, i dispositivi di azionamento
siano facilmente accessibili e non deteriorati;
- la tiranteria sia facilmente accessibile, non saldata per
riparazioni, non danneggiata;
- le articolazioni (snodi) siano facilmente accessibili;
- gli accumulatori di energia (serbatoi aria compressa etc.) non
siano eccessivamente corrosi,
- i freni sulle ruote siano in corretto stato (es. ferodi, dischi,
tamburi, guarnizioni dei cilindretti, cilindri frenanti)
1.1) IMPIANTO FRENANTE IDRAULICO
- L'impianto, all'azionamento del pedale fino alla posizione di
arresto, deve tenere la pressione.
- Deve essere verificata anche la ermeticita' dei tubi di aspirazione
degli amplificatori della forza frenante con controllo uditivo e
visivo.
- Controllo della funzionalita' degli amplificatori della forza
frenante.
- Verifica della corretta registrazione dei regolatori e dei
limitatori della forza di frenatura.
1.2) IMPIANTO FRENANTE AD ARIA COMPRESSA
Verifica della efficienza del compressore : portata, pressione di
innesto e disinnesto, ermeticita', con verifica del valore corretto
della pressione e suo mantenimento.
1.3) IMPIANTO FRENANTE MECCANICO
- Controllo del funzionamento dei dispositivi di azionamento,
chiusura o bloccaggio. (Arpionismi)
2 - VERIFICA DELLA EFFICIENZA
2.1 - BANCHI PROVA FRENI A RULLI
2.1.1 - PRELIMINARI
2.1.1.1 - Identificare se il freno di stazionamento sia anche di
soccorso in quanto il giudizio finale potrebbe essere inficiato dai
diversi limiti di tolleranza.
2.1.1.2 - Accertare se il veicolo e' dotato di trasmissione su di un
solo asse (due ruote motrici) oppure se e' del tipo con trasmissione
sulle quattro ruote non disinseribile o permanente; in questo ultimo
caso la prova non deve essere eseguita se l'apparecchiatura non e'
predisposta con lo specifico programma 4WD, pena il danneggiamento
della trasmissione ed il pericolo di essere sbalzati fuori dalla sede
dei rulli.
2.1.1.3 - Se il banco di prova non e' dotato di pesatura automatica
il peso a vuoto del veicolo sara' inserito manualmente, al fine di
ottenere il valore della decelerazione teorica finale.
2.1.1.4 - Se il banco prova dispone della scelta avviamento motori
manuale e/o automatico e si sceglie l'avviamento automatico ricordare
che i motori si metteranno in moto dopo pochi secondi ogni volta che
il veicolo e' presente sulla sede rulli.
2.1.1.5 - Le prove devono essere eseguite con il veicolo scarico.
(vedi punto 2.1.4.1)
2.1.2 - POSIZIONAMENTO DEL VEICOLO SUI RULLI
2.1.2.1 - Accertarsi che non vi siano persone nel raggio del veicolo;
in particolar modo la distanza di sicurezza nella parte posteriore
deve essere di almeno due metri.
2.1.2.2 - Occupare la sede dei rulli in posizione piu' ortogonale e
centrata possibile.
2.1.2.3 - Non frenare durante l'avviamento dei rulli e attendere, se
disponibile, il consenso d'avviamento avvenuto.
2.1.2.4 - Le vetture dotate di servofreno vanno provate con il motore
in moto.
2.1.2.5 - Montare, se previsto, il misuratore di sforzo sul pedale
del freno.
2.1.3 - EFFETTUAZIONE PROVE
2.1.3.1 - A rulli avviati lasciare che il veicolo si autocentri
lateralmente sui rulli; in questa fase per nessun motivo togliere la
chiave dal quadro che puo' provocare il blocco dello sterzo quale
sistema antifurto.
2.1.3.2 - Se i pneumatici sono bagnati lasciare che le ruote girino
sui rulli per alcuni secondi prima di iniziare il ciclo di prova.
2.1.3.3 - Ad avviamento e autocentraggio del primo asse avvenuto,
tirare il freno a mano (se questo non agisce sul 1 asse); questo
permette di aiutare il 2 asse a trattenere il veicolo in sede, in
quanto le ruote posteriori frenano normalmente di meno.
2.1.3.4 - Agire sul pedale del freno lentamente e progressivamente,
fino al raggiungimento del bloccaggio, effettuando una pausa interme-
dia di pochi secondi per consentire il riscaldamento del sistema e
l'eliminazione di eventuali tracce di umidita' sugli elementi
frenanti. (vedi anche punto 2.1.4.4)
2.1.3.5 - Se una prova finisce con esito negativo, o dubbio, ripetere
sempre il ciclo di prova.
2.1.3.6 - Porre attenzione durante la prova del freno a mano in
quanto il veicolo puo' essere sbalzato, per reazione, all'indietro.
2.1.3.7 - Tenere presente che alcune vetture dotate di riduttore di
frenata possono anche non raggiungere il bloccaggio delle ruote
posteriori; la prova deve essere interrotta manualmente sul valore
massimo raggiunto.
2.1.3.8 - Nel caso non si disponga di rulli con motori autofrenanti
per uscire dalla sede rulli con le ruote motrici, riavviare il motore
e uscire con cautela sempre nella direzione di marcia.
2.1.3.9 - Per le istruzioni specifiche e di dettaglio ci si atterra'
a quanto previsto nel manuale di istruzioni per l'uso della casa
costruttrice.
2.1.4 - PROCEDURA OPERATIVA
2.1.4.0 - Ove l'attrezzatura sia predisposta, l'operatore inserisce
gli estremi del veicolo da provare, come previsto dal referto All. n.
13.
2.1.4.1 - Il veicolo deve essere presentato al "banco a rulli" con la
massa corrispondente a quella in ordine di marcia (serbatoio pieno,
ruota di scorta, attrezzi in dotazione) compreso il conducente.
2.1.4.2 - L'asse anteriore del veicolo, viene posto sui rulli.
2.1.4.3 - Si lascia allineare la vettura sui rulli mentre questi
stanno ruotando senza toccare ne' il freno di servizio ne' quello di
stazionamento.
2.1.4.4 - Si fanno riscaldare i freni per almeno cinque secondi
facendo ruotare i rulli e agendo con gradualita' sul pedale del freno
per evitare il bloccaggio dei rulli stessi.
2.1.4.5 - Si inizia la prova con la rotazione libera dei rulli (
senza agire sul pedale del freno): e' possibile valutare cosi'
l'entita' delle forze di attrito (attrito volvente, aderenza ganasce
e dischi). L'operatore valutera' se queste rientrano nella norma o se
esistono motivi di sospensione della prova e controllo piu'
approfondito degli organi meccanici interessati (cuscinetti etc.).
2.1.4.6 - Successivamente, con gradualita' e controllando lo sforzo
crescente applicato sul pedale del freno (mediante il trasduttore
misuratore sforzo pedale), l'operatore agisce sul freno di servizio
fino a che si verifichi per primo uno dei due eventi:
1) applicazione del max sforzo pedale = 500 N;
2) bloccaggio dei rulli per raggiunto slittamento di una o di
tutte e due le ruote dell'asse.
L'operatore e' in grado allora di misurare le seguenti grandezze:
1 forza frenante max ruota destra (Fdx max)
2 forza frenante max ruota sinistra (Fsx max)
3 sforzo minimo corrispondente al pedale
Il sistema deve essere in grado di fornire, a richiesta, l'andamento
della forza frenante in funzione dello sforzo al pedale.
Le grandezze di cui ai punti 1 e 2 devono potersi leggere ai quadri
di lettura analogici o digitali. Tali grandezze correlate con il peso
del veicolo rilevato in automatico o manualmente, permettono di
esprimere le grandezze fondamentali di cui al punto 1.1 dell'allegato
tecnico del D.M. 653/94.
2.1.4.7 - Grandezze derivate: il processore del sistema
computerizzato calcola:
- la dissimmetria di frenatura del 1 asse (deve intendersi lo
squilibrio dinamico come descritto nella circolare n. 270 del
30/11/1993):
delta max (Fdx - Fsx)
----------------- x 100
Fmax
- la irregolarita' della forzo di frenatura sul 1 asse;
- la aderenza utilizzata per ciascuna ruota (se il frenometro e'
dotato di pesa separata per ruota)
2.1.4.8. - L'operatore analogamente procede per le ruote del secondo
asse
2.1.4.9 - L'operatore e' in grado di misurare le grandezze con
riferimento al 2 asse come ai p.ti 2.1.4.6 e 2.1.4.7.
2.1.4.10 - Grandezze derivate. l'operatore e' ora in grado di
conoscere:
2.1.4.10.1 - la differenza degli sforzi minimi al pedale che
provocano le massime forze di frenatura sul primo e secondo asse: nel
caso di eccessivo divario, l'operatore valutera' l'opportunita' di
sospendere la prova per maggiori controlli sull'impianto (es.
verifica registrazione correttore di frenata).
2.1.4.10.2 - la efficienza di frenatura del freno di servizio intesa
quale rapporto della somma di tutte le forze frenanti di ciascuna
ruota (assi ant. e post.) e la tara del veicolo, espressa il %,
secondo l'espressione:
Forze frenanti (Newton)
efficienza freno serv. % = ----------------------- x 100
M (tara veicolo) x 9.81
Il processore del sistema computerizzato del banco calcola e
memorizza almeno il valore della efficienza frenante del freno di
servizio, della dissimmetria di frenatura, ed i valori della forza
massima di frenatura di ciascuna ruota.
Le grandezze memorizzate sono successivamente stampate sul referto
cartaceo.
Si ricorda che l'efficienza frenante per impianto di servizio in
ordine deve risultare maggiore o uguale al 50% e la dissimmetria di
frenatura deve essere contenuta entro il 30%.
2.1.4.10.3 - l'efficienza della frenatura del freno di soccorso
I) - Caso di impianto frenante di soccorso attivo soltanto o
sull'asse anteriore o su quella posteriore.
Se gli organi frenanti di ciascuna ruota sono unici (es. unica pinza
frenante agente), le stesse forze frenanti ottenute per ciascuna
ruota nella fase di verifica della frenatura di servizio sono
utilizzate per calcolare l'efficienza del freno di soccorso.
L'operatore deve poter selezionare le ruote interessate dal freno di
soccorso al fine di prelevare gli sforzi frenanti e rapportarne la
somma alla tara del veicolo.
Il processore del sistema computerizzato calcola e invia in memoria i
valori della efficienza frenante di soccorso dell'asse anteriore o
posteriore calcolati sulla base delle seguenti espressioni
matematiche:
Forze frenanti asse anteriore (N)
eff. ant. % = --------------------------------- x 100
M (tara veicolo in Kg.) x 9.81
Forze frenanti asse posteriore (N)
eff. ant. % = ---------------------------------- x 100
M (tara veicolo in Kg.) x 9.81
Per un impianto frenante in ordine, i risultati ricavati da entrambe
le formule devono essere maggiori o uguali del 25%.
Le grandezze calcolate sono successivamente stampate su referto
cartaceo.
II) - Caso di impianto di soccorso realizzato a ics, con ruote
provviste di unico organo frenante analogamente al caso che precede.
Si ritengono validi gli stessi valori di forza frenate alle ruote
ottenuti nella verifica della efficienza del freno di servizio.
Il processore del sistema computerizzato calcola e invia in memoria i
valori dell'efficienza frenante calcolati eseguendo il rapporto fra
somma delle forze frenanti delle ruote interessate e tara del
veicolo.
Per un impianto frenante in ordine rispondente al tipo in esame i
risultati devono essere maggiori o uguali del 25%.
Si considera tuttavia che le verifiche del freno di soccorso possono
essere dedotte dalle verifiche del freno di servizio solo per taluni
impianti, come quelli ai quali si e' fatto riferimento, di rilevante
diffusione.
Per altri casi puo' essere necessario, dopo la verifica del freno di
servizio come precedentemente descritta, riportare gli assi del
veicolo nuovamente sui rulli in quanto la simulazione del freno di
soccorso implica ad esempio una necessaria sezionatura e/o
scollegamento di parte dell'impianto frenante, incompatibile con le
prime verifiche.
Dato il notevole numero di impianti frenanti concepiti e realizzati
diversamente, non risulta possibile generalizzare e standardizzare
un'unica procedura di prova. Si rimanda ogni ulteriore definizione
alla conoscenza specifica di ogni impianto che gli operatori devono
acquisire prima di procedere alle prove, prelevando informazioni
dettagliate dalle case costruttrici automobilistiche ed avvalendosi
altresi' dei modelli DGM 405 di omologazione pubblicati dalla
M.C.T.C..
III) - Nel caso particolare del freno di soccorso conglobato col
freno di stazionamento agente o sull'asse posteriore o anteriore,
esaurite le verifiche della frenatura di servizio e memorizzate le
relative grandezze, si procede con le verifiche del freno di soccorso
con comando "leva a mano".
Si prova l'asse sul quale e' previsto il freno, tirando manualmente e
gradualmente la leva e ponendo attenzione che l'arpionismo di
ritenuta non esegua piu' del 70% della corsa, quale buona norma
dettata dalla pratica corrente per impianti in ordine.
L'operatore e' in grado di leggere la forza frenante max alle ruote.
Il processore del sistema computerizzato calcola la disimmetria di
frenatura e la efficienza frenante sull'asse interessato e manda i
risultati in memoria per le successive stampe.
2.1.4.10.4 - la efficienza del freno di stazionamento.
Il caso e' analogo a quello che precede. Il processore calcola la
efficienza (maggiore o uguale a 15%) e la disimmetria di frenatura
(minore o uguale a 50%) e le invia in memoria per la stampa
successiva.
2.1.5 - VERIFICA DI IMPIANTI FRENANTI DI VEICOLI A TRAZIONE INTEGRALE
PERMANENTE (4X4)
I due motori elettrici azionanti il frenometro devono essere regolati
per azionare le due coppie di rulli con movimento di rotazione
opposto e con identica velocita' angolare in valore assoluto. Il
cinematismo del sistema differenziale lascia immobile l'albero che si
collega con il ponte dell'altro asse. Puo' essere evitato in tal
modo lo slittamento non ammissibile sul piano di appoggio delle ruote
fuori rullo. Sono ammissibili comunque differenze di velocita' delle
coppie di rulli contenute nella tolleranza del 10%, sotto carico
(trascurando possibili scorrimenti sul rullo delle ruote).
Per la prova devono essere tenute in conto due importanti avvertenze:
- qualsiasi rilievo di frenatura puo' essere ammissibile soltanto per
la ruota dell'asse in prova che e' in rotazione nel verso
corrispondente all'avanzamento del veicolo. Cio' comporta che nel
rilievo completo di un asse si succedono fasi di inversione di
rotazione delle coppie dei rulli;
- la determinazione delle due forze massime della frenatura di
servizio di ciascun asse o delle ruote interessate dalla frenatura di
soccorso deve avvenire in corrispondenza di un medesimo sforzo
frenante.
Si ammette all'uopo valido l'uso del trasduttore di sforzo al pedale.
2.2 - BANCO PROVA FRENI A PIASTRE
Ove l'attrezzatura sia predisposta, l'operatore memorizza gli estremi
del veicolo da provare, come previsto dal referto allegato n. 13.
2.2.1) Il veicolo deve essere presentato al "Banco a piastre" con la
medesima preparazione indicato al punto 2.1.4.1. E' opportuno operare
preventivamente alcune operazioni di frenatura di riscaldamento a
bassa velocita' (dell'ordine di 10 Km/h) con successione rapida nel
tempo.
2.2.2) Immediatamente dopo si colloca il veicolo fermo nell'antizona
delle piastre ad una distanza congruente con il necessario spazio di
accelerazione per raggiungere la velocita' minima maggiore o uguale
di 10 Km/h.
Il veicolo fermo inoltre deve essere posto con il suo asse
longitudinale di simmetria coincidente con quello di simmetria delle
piastre. L'asse di simmetria delle piastre deve quindi essere
materializzato a mezzo di striscia di vernice da applicare sulla
pavimentazione.
2.2.3) Si monta il trasduttore di sforzo al pedale.
2.2.4) L'operatore lancia il veicolo sulle piastre e procede sulla
verticale di esse alla frenatura graduale e all'arresto del veicolo
ponendo attenzione a non superare il valore massimo dello sforzo al
pedale di 500N.
L'operatore e' in grado ora di leggere sugli strumenti le seguenti
grandezze in corrispondenza al valore dello sforzo pedale minore o
uguale 500N:
- forza frenante max ruota ant. destra
- forza frenante max ruota ant. sinistra
- forza frenante max ruota post. destra
- forza frenante max ruota post. sinistra
- carichi dinamici, corrispondenti alla massima decelerazione, sugli
assi e su ciascuna ruota
- carico statico del veicolo (corrispondente alla tara o anche inteso
come somma dei carichi dinamici del I e II asse)
2.2.5) Frenatura di servizio: il processore del sistema
computerizzato calcola le grandezze caratteristiche della disimmetria
di frenatura, dell'efficienza frenante, della forza massima di
frenatura con riferimento al freno di servizio. Le formule
matematiche sono analoghe a quelle indicate per i frenometri a rulli.
2.2.6) Frenatura di soccorso: la verifica corretta della frenatura di
soccorso e la determinazione corretta dei relativi parametri
caratteristici richiede da parte dell'operatore la conoscenza
approfondita di ciascun impianto frenante. Si rimanda a quanto gia'
esposto nel caso di frenometri a rulli evidenziando che puo' essere
necessario ripetere il lancio del veicolo con impianto frenante
opportunamente sezionato ed in parte scollegato per la simulazione
corretta della frenatura di soccorso.
2.2.7) Frenatura di stazionamento: per la verifica del freno di
soccorso conglobato con il freno a mano o del semplice freno di
stazionamento, si colloca di nuovo il veicolo nella posizione di
"inizio prova", quindi si lancia il veicolo sulle piastre azionando
la leva del freno a mano rapidamente ma gradualmente sulle medesime,
con le stesse modalita' di azionamento gia' descritte con riferimento
al banco a rulli.
L'operatore legge le forze frenanti massime alle ruote interessate.
Il processore del sistema computerizzato calcola lo squilibrio di
frenatura e la efficienza frenante.
La stampante del frenometro stampa successivamente i valori di
efficienza frenante e di dissimetria di frenatura.
Si procede analogamente a quanto descritto per le procedure sul
frenometro a rulli ove per il freno di stazionamento la relativa
efficienza frenante deve risultare maggiore o uguale del 15%.
3 - RISULTATI
Lo strumento, dotato di stampante, rilascera' un referto per ogni
prova come indicato nell'allegato n. 13, completato manualmente per
le parti per le quali la stampa non e' obbligatoria.
La compilazione del referto e' obbligatoria per le prove eseguite
dalle officine di autoriparazione.
b - PROCEDURA PER L'ACCERTAMENTO DELL'OPACITA' DELLE EMISSIONI DALLO
SCARICO DEI VEICOLI IN CIRCOLAZIONE CON MOTORE AD ACCENSIONE
SPONTANEA MEDIANTE PROVA IN ACCELERAZIONE LIBERA.
1. DEFINIZIONI
1.1 Per regime di minimo si intende il regime di funzionamento del
motore (comunque non superiore a 1000 giri) con i comandi del sistema
di alimentazione (acceleratore ed arricchitore) in posizione di
riposo, utilizzatori elettrici disinseriti, con il cambio in folle e
frizione innestata, se si tratta di autoveicoli con cambio manuale o
semiautomatico, ovvero con il selettore in posizione "zero" o "sosta"
se si tratta di veicoli a cambio automatico.
1.2 Per regime al massimo si intende il regime di funzionamento del
motore specificato dal costruttore con i comandi del sistema di
alimentazione (acceleratore ed arricchitore) nella posizione per
funzionare alla velocita' dichiarata, utilizzatori elettrici
disinseriti, con il cambio in folle e frizione innestata, se si
tratta di veicoli con il cambio manuale o semiautomatico, ovvero con
il selettore in posizione "zero" o "sosta" se si tratta di veicoli
dotati di cambio automatico.
1.3 Per condizioni termiche normali si intendono le condizioni
termiche di un motore in accordo con le specifiche del costruttore e
comunque ad una temperatura dell'olio motore superiore a 80 gradi.
Il controllo va effettuato con motore e carburante nello stato in cui
si trovano all'atto dell'accertamento.
2 STRUMENTAZIONE NECESSARIA PER LE PROVE
2.1 Un opacimetro omologato ai sensi del D.M. 653/94.
2.2 Apparecchi per il rilievo della temperature e della pressione
ambiente: un termometro con sensibilita' di almeno 1 grado centigrado
e un barometro con risoluzione 5 mbar.
2.3 Un contagiri omologato ai sensi del D.M. 653/94.
2.4 Un termometro a termocoppia per il rilievo della temperatura
dell'olio motore.
3 CONDIZIONI AMBIENTALI DI PROVA.
3.1 La temperatura ambiente deve essere compresa tra 5 gradi
centigradi e 30 gradi centigradi e la pressione fra 945 e 1025 mbar.
Per pressioni inferiori a 945 mbar e fino a 850 mbar il limite di
opacita' massimo consentito per il tipo di veicolo viene aumentato di
0.25 m elevato alla -1.
3.2 L'accertamento deve essere effettuato, per quanto possibile, in
assenza di vento; in ogni caso gli scarichi del veicolo e
dell'opacimetro non devono essere disposti controvento.
3.3 Se le prove effettuate ad altezza superiore a 600 m s.l.m. il
limite di opacita' massimo consentito per il tipo di veicolo viene
aumentato di 0.25 m elevato alla -1 ogni 400 m di altezza.
4 CONTROLLO DELL'AUTOVEICOLO
4.1 Accertare che lo scarico dell'autoveicolo sia a tenuta. Questa
condizione va verificata occludendo ermeticamente lo scarico, mentre
il motore funziona al minimo senza avvertire successivi sfiati di gas
dalle giunzioni della tubazione di scarico.
4.2 Prima dell'accertamento devono essere disinseriti gli eventuali
dispositivi miscelatori che possono diluire i gas e quindi ridurne la
fumosita'.
4.2 Introdurre nella tubazione di scarico la sonda di prelievo dei
gas per almeno 300 mm.
Nel caso in cui, per la particolare conformazione della tubazione di
scarico, cio' non sia possibile, occorre prolungare opportunamente lo
scarico, verificando che il collegamento sia a tenuta.
5 OPERAZIONI PRELIMINARI
5.1 Preparare l'opacimetro secondo le norme contenute nel libretto
d'uso e manutenzione dello strumento ed in particolare:
5.1.1 Nel caso di opacimetro a flusso parziale, controllare che la
superficie della sezione della sonda sia compatibile con la
superficie della sezione del terminale di scarico. A tale riguardo e'
necessario consultare il manuale d'uso dell'apparecchio.
5.1.2 Posizionare la sonda di prelievo nel tubo di scarico avendo
cura che la sua estremita' sia posta in una sezione del tubo
rettilineo in cui il flusso dei gas sia uniformemente distribuito; il
tratto di tubo interessato deve avere lunghezza di almeno 6 volte il
diametro del tubo di scarico verso il motore, e 3 volte verso
l'atmosfera.
5.1.3 Verificare che il tubo di prelievo, dal terminale di scarico
dell'opacimetro, sia in pendenza ascendente e non presenti gomiti ad
angolo acuto.
5.2 Determinare i dati nominali del veicolo:
tipo di alimentazione, temperatura olio motore, numero di giri al
minimo ed al massimo.
Inserire tali dati nello strumento se e' predisposto per tale
funzione.
5.3 Portare la temperatura dell'olio del motore ad un valore
superiore a quello indicato al punto 1.3. Nel caso in cui la
temperatura dell'olio sia inferiore, far funzionare il motore a circa
la meta' dei giri di potenza massima a vuoto fino al raggiungimento
della temperatura indicata al punto 1.3 citato.
5.4 Prima di eseguire le misure, debbono essere effettuate almeno 6
accelerate a fondo portando il motore a regime di massima potenza
oppure al regime massimo del regolatore; tale regime va mantenuto per
un tempo di almeno 2s (+1s, -0); successivamente si torna al regime
minimo che deve essere mantenuto per un tempo di 3s (+1s, -0s)
5.5 Le misure sono eseguite nel corso di accelerazioni successive nei
modi indicati al punto 5.4. Le accelerazioni sono eseguite agendo sul
pedale "rapidamente ma con dolcezza" e comunque in un tempo non
superiore a 0,4 sec. in modo da ottenere la massima mandata della
pompa di iniezione. Questa posizione viene mantenuta fino ad ottenere
la velocita' massima di rotazione del motore oppure l'intervento del
regolatore, per un tempo di almeno 2s (+1s, -0s).
Si lascia poi andare l'acceleratore finche' il motore riprende la sua
velocita' di rotazione al minimo che va mantenuta per un tempo di 3s
(+1s, -Os).
Per ogni accelerazione il valore della misura corrisponde al massimo
valore del coefficiente di assorbimento "k" letto sull'opacimetro;
deve essere esclusa la lettura dell'opacita' nella fase di rilascio
dell'acceleratore. Le accelerazioni vanno ripetute sino a raggiungere
la stabilita' dei valori misurati.
I valori sono considerati stabili quando gli ultimi 4 non formano una
serie decrescente e si trovano in un intervallo minore o uguale 0.25
m elevato alla -1.
Nel caso non si ottengano le due condizioni dette si ripetono
ulteriori accelerate fino ad un massimo di 10.
5.6 Durante le prove si puo' verificare che, effettuati 10 rilievi, i
risultati non formino una serie decrescente e che si trovino in
intervallo
delta K = K max - K min maggiore 0.25 m elevato alla -1.
In tal caso si possono avere due condizioni:
1. Se fra gli ultimi 4 valori almeno 3 sono sotto i limiti di cui
all'allegato n. 11 la prova e' favorevole.
La prova e' sfavorevole negli altri casi. Si consiglia in tal caso
d'interrompere la prova, di scaldare ulteriormente il motore, e di
ripetere il ciclo di prova.
5.7 Il risultato della prova si ricava dalla media aritmetica degli
ultimi 4 valori.
6. RISULTATI.
Lo strumento, se dotato di stampante, rilascera' un referto per ogni
prova come indicato nell'allegato n. 14. Nel caso ne fosse
sprovvisto, saranno annotati i valori su modulo conforme all'allegato
stesso.
La compilazione del referto e' obbligatoria per le prove eseguite
dalle officine di autoriparazione.
c1 PROCEDURA PER L'ACCERTAMENTO DELLA CONCENTRAZIONE DI CO AL MINIMO
PER AUTOVEICOLI IN CIRCOLAZIONE CON MOTORE AD ACCENSIONE COMANDATA
CON O SENZA CONVERTITORE CATALITICO
1) DEFINIZIONI
1.1 Per regime di minimo si intende il regime di funzionamento del
motore (comunque non superiore a 1000 giri) con i comandi del sistema
di alimentazione (accelerazione ed arricchitore) in posizione di
riposo, utilizzatori elettrici disinseriti, con il cambio in folle e
frizione innestata, se si tratta di autoveicoli con cambio manuale o
semiautomatico, ovvero con il selettore in posizione "zero" o "sosta"
se si tratta di veicoli a cambio automatico.
1.2 Per condizioni termiche normali si intendono le condizioni
termiche di un motore in accordo con le specifiche del costruttore e
comunque ad una temperatura dell'olio motore superiore a 80 gradi.
1.3 Per percentuale in volume di ossido di carbonio si intende la
percentuale in volume di ossido di carbonio dopo condensazione del
vapore d'acqua, corretta secondo la formula:
________________________________________
| |
| (CO) |
| (CO) corr = 15 (*) ------------ |
| (CO) + (CO2) |
| |
| |
| ( ) = % vol |
| |
| (*) 17 per veicoli alimentati a CH4 |
|______________________________________|
da assumere nel caso in cui la somma di (CO) e (CO2) sia inferiore a
15; diversamente si assume come risultato della prova quello indicato
dallo strumento.
2 STRUMENTAZIONE NECESSARIA PER LE PROVE
2.1 Un analizzatore di classe 1 o 2 omologato ai sensi del D.M.
653/94.
2.2 Apparecchi per il rilievo della temperatura e della pressione
ambiente: un termometro con sensibilita' di almeno 1 grado centigrado
e un barometro con risoluzione 5 mbar.
2.3 Un contagiri omologato ai sensi del D.M. 653/94.
2.4 Un termometro a termocoppia per il rilievo della temperatura
dell'olio motore.
3 CONDIZIONI AMBIENTALI DI PROVA.
3.1 La temperatura ambiente deve essere compresa tra 5 gradi
centigradi e 30 gradi centigradi e la pressione fra 850 e 1025 mbar.
4 CONTROLLO DELL'AUTOVEICOLO
4.1 Accertare che lo scarico dell'autoveicolo sia a tenuta e che il
sistema di controllo delle emissioni, se esiste, sia costituito
dell'equipaggiamento indispensabile.
4.2 Introdurre nella tubazione di scarico la sonda di prelievo dei
gas per almeno 300 mm.
Nel caso in cui, per la particolare conformazione della tubazione di
scarico, cio' non sia possibile, occorre prolungare opportunamente lo
scarico, verificando che il collegamento sia a tenuta.
5 OPERAZIONI PRELIMINARI
5.1 Preparare l'analizzatore secondo le norme contenute nel libretto
d'uso e manutenzione dello strumento ed in particolare:
5.1.1 Verificare l'efficienza delle trappole di condensa.
5.1.2 Verificare, in caso di dubbio, la tenuta del circuito di
prelievo.
5.2 Determinare i dati nominali del veicolo:
tipo di alimentazione, temperatura motore, giri al minimo. Inserire
tali dati nello strumento se ne e' predisposto.
5.3 Portare la temperatura dell'olio del motore ad un valore
superiore a quello indicato al punto 1.2.
5.4 Condizionare il motore al regime di minimo come indicato al punto
1.1
Rilevare almeno dopo 20 secondi i valori stabilizzati di CO e CO2.
5.5 Nel caso in cui il dispositivo di scarico termini con piu'
tubazioni, occorre mediare i valori rilevati in tempi successivi alle
singole tubazioni mediante la formula seguente
________________________________________________
| Sigma 1 |
| elevato i (CO) corr singoli scarichi |
| (CO) = ----------------------------------- |
| i |
| |
| i = numero degli scarichi |
| |
| ( ) = % vol |
|______________________________________________|
6. RISULTATI.
Lo strumento, se dotato di stampante, rilascera' un referto per ogni
prova come indicato nell'allegato n. 15. Nel caso ne fosse sprovvisto
saranno annotati i valori su modulo conforme all'allegato stesso.
La compilazione del referto e' obbligatoria per le prove eseguite
dalle officine di autoriparazione.
c2 PROCEDURA PER L'ACCERTAMENTO DELLA CONCENTRAZIONE DI CO E DEL
VALORE LAMBDA RELATIVO AGLI AUTOVEICOLI IN CIRCOLAZIONE CON MOTORE AD
ACCENSIONE COMANDATA E CONVERTITORE CATALITICO CON REGOLAZIONE
LAMBDA.
1) DEFINIZIONI
1.1 Per regime di minimo si intende il regime di funzionamento del
motore (comunque non superiore a 1000 giri) con i comandi del sistema
di alimentazione (acceleratore ed arricchitore) in posizione di
riposo, utilizzatori elettrici disinseriti, con il cambio in folle e
frizione innestata, se si tratta di autoveicoli con cambio manuale o
semiautomatico, ovvero con il selettore in posizione "zero" o "sosta"
se si tratta di veicoli a cambio automatico.
1.2 Per regime di minimo accelerato si intende il regime di
funzionamento del motore specificato dal costruttore (o compreso fra
2000 e 2500 giri) con i comandi del sistema di alimentazione
(acceleratore ed arricchitore) nella posizione per funzionare alla
velocita' dichiarata, utilizzatori elettrici disinseriti, con il
cambio in folle e frizione innestata, se si tratta di autoveicoli con
il cambio a comando manuale o semiautomatico, ovvero con il selettore
in posizione "zero" o "sosta" se si tratta di veicoli a cambio
automatico.
1.3 Per condizioni termiche normali si intendono le condizioni
termiche di un motore in accordo con le specifiche del costruttore e
comunque ad una temperatura dell'olio motore superiore a 80 gradi.
1.4 Per percentuale in volume di ossido di carbonio si intende la
percentuale in volume di ossido di carbonio dopo condensazione del
vapore d'acqua corretta secondo la formula:
_________________________________________
| |
| (CO) |
| (CO) corr = 15 (*) -------------- |
| (CO) + (CO2) |
| |
| ( ) = % vol |
| |
| (*) = 17 per veicoli alimentati a CH4 |
|_______________________________________|
da utilizzare nel caso in cui la somma di (CO) e (CO2) sia inferiore
a 15; diversamente si assume come risultato della prova quello
indicato dallo strumento.
1.5 Per valore lambda si intende il rapporto fra il valore reale e
quello teorico della quantita' di aria riferita alla quantita' di
carburante, quest'ultima misurata per via indiretta attraverso le
concentrazioni di CO, CO2, HC e O2.
Il valore lambda si calcola come indicato al capo I paragrafo 9.3
punto 2.22.
2 STRUMENTAZIONE NECESSARIA PER LE PROVE
2.1 Un analizzatore classe 1 omologato ai sensi del D.M. 653/94.
2.2 Apparecchi per il rilievo della temperatura e della pressione
ambiente: un termometro con sensibilita' di almeno 1 grado centigrado
e un barometro con risoluzione 5 mbar.
2.3 Un contagiri omologato ai sensi del D.M. 653/94.
2.4 Un termometro a termocoppia per il rilievo della temperatura
dell'olio motore.
3 CONDIZIONI AMBIENTALI DI PROVA
3.1 La temperatura ambiente deve essere compresa tra 5 gradi
centigradi e 30 gradi centigradi e la pressione fra 850 e 1025 mbar.
4 CONTROLLO DELL'AUTOVEICOLO
4.1 Accertare che lo scarico dell'autoveicolo sia a tenuta e che sia
presente l'equipaggiamento richiesto per il controllo delle
emissioni.
4.2 Introdurre nella tubazione di scarico la sonda di prelievo dei
gas per almeno 300 mm.
Nel caso in cui, per la particolare conformazione della tubazione di
scarico, cio' non sia possibile, occorre prolungare opportunamente lo
scarico, verificando che il collegamento sia a tenuta.
5 OPERAZIONI PRELIMINARI.
5.1 Preparare l'analizzatore secondo le norme contenute nel libretto
d'uso e manutenzione dello strumento ed in particolare:
5.1.1 Verificare l'efficienza delle trappole di condensa.
5.1.2 verificare, in caso di dubbio, la tenuta del circuito di
prelievo.
5.1.3 verificare che gli HC residui siano inferiori a 20 ppm.
Durante il controllo accertare che la sonda prelevi aria ambiente non
inquinata.
5.2 Determinare i dati nominali del veicolo:
tipo di alimentazione, temperatura motore, giri al minimo, giri al
minimo accelerato.
Inserire tali dati nello strumento se e' predisposto per tale
funzione.
5.3 Portare la temperatura dell'olio del motore ad un valore
superiore a quello indicato al punto 1.3
6. RILIEVO DELLE EMISSIONI.
6.1 Condizionare il motore al regime di minimo come indicato al punto
1.1.
Rilevare almeno dopo 30 secondi i valori stabilizzati di CO e CO2.
6.1.1 nel caso in cui il dispositivo di scarico termini con piu'
tubazioni, occorre mediare i valori rilevati in tempi successivi alle
singole tubazioni mediante la formula seguente
____________________________________________________
| Sigma 1 |
| elevato i (CO) corr singoli scarichi |
| --------------------------------------- = (CO) |
| i |
| |
| i = numero degli scarichi |
| |
| ( ) = % vol |
|__________________________________________________|
6.2 Condizionare il motore al regime di minimo accelerato come
indicato al punto 1.2.
Rilevare almeno dopo 30 s i valori stabilizzati di CO, CO2 e LAMBDA.
6.2.1 Nel caso in cui il dispositivo di scarico termini con piu'
tubazioni, occorre mediare i valori rilevati in tempi successivi alle
singole tubazioni mediante la formula seguente
___________________________________________________
| Sigma 1 |
| elevato i (CO) corr singoli scarichi |
| --------------------------------------- = (CO) |
| i |
| |
| i = numero degli scarichi |
| |
| ( ) = % vol |
|_________________________________________________|
__________________________________________________
| Sigma 1 |
| elevato i Lambda singoli scarichi |
| ------------------------------------ = Lambda |
| i |
| |
| i = numero degli scarichi |
|________________________________________________|
7 - RISULTATI
Lo strumento, se dotato di stampante, rilascera' un referto per ogni
prova come indicato nell'allegato n. 15. Nel caso ne fosse sprovvisto
saranno annotati i valori su modulo conforme all'allegato n. 15.
La compilazione del referto e' obbligatoria per le prove eseguite
dalle officine di autoriparazione.
d - BANCO PROVA GIOCHI
1 - PRELIMINARI
Premessa: per l'evidenziazione dei giochi e di rotture di parti
portanti dalla scocca, la capacita'ed esperienza dell'operatore circa
il modo di azionare opportunamente le piastre simulatrici, assumono
fondamentale importanza.
1.1 - I pneumatici devono essere gonfiati alla pressione prescritta,
devono essere dello stesso tipo e usurati uniformemente.
1.2 - Posizionare il veicolo con l'asse interessato sulle pedane
mobili che saranno disposte su ponte sollevatore o su fossa per
l'ispezione sottostante.
1.3 - Applicare l'apposito premipedale del freno affinche' le ruote
non scorrano nel senso di marcia.
1.4 - Valutare, agendo sul volante, una prima impressione di gioco
eventuale sugli ingranaggi della scatola guida.
2 - EFFETTUAZIONE PROVE
La verifica degli impianti deve comprendere:
a) - Controllo generale visivo e funzionale degli impianti
b) - Controllo visivo particolare degli impianti con azione delle
piastre mobili del banco.
a) Il controllo visivo comprende le parti accessibili del sistema di
sospensione e di sterzo, con l'eventuale utilizzo di semplici
attrezzi di officina (quali ad esempio chiavi per il controllo del
serraggio di dadi, bulloni etc.).
Durante tale fase si verifica:
1 - l'integrita' delle varie articolazioni (es. bracci oscillanti,
aste, puntoni, molle, balestre, barre stabilizzatrici, barre di
torsione, organi dello sterzo etc.) e del relativo stato di
corrosione;
2 - l'integrita' del telaio e/o della scocca che hanno funzione di
supporto e vincolo per gli organi di cui al p.to 1
3 - il mutuo collegamento tra i vari elementi degli organi della
sospensione ponendo attenzione visiva sullo stato di usura delle
guarnizioni, soffietti, cappucci e completezza della bulloneria di
serraggio.
4 - prova della efficienza degli ammortizzatori; questi possono
essere verificati in due modi diversi:
- con apparecchiatura d'officina costituita da piastre in moto
sussultorio (per la quale attualmente non e' previsto il
rilascio di omologazione),
- imprimendo manualmente al veicolo (con particolare riferimento
ai veicoli M1) azioni verticali. In tal caso e' sufficiente
verificare che il moto di oscillazione si smorzi rapidamente.
b) - Controllo al banco
2.1 - Accendere la lampada di ispezione, normalmente incorporata nel
telecomando di azionamento delle piastre mobili.
2.2 - Azionamento movimento piastre a scatti rapidi a corsa breve per
evidenziare:
2.2.1 giochi di tipo meccanico quali:
cuscinetti ruota
teste sferiche tiranti guida
articolazioni montanti di tipo sferico
La mano libera dal telecomando va appoggiata sulle parti in esame.
2.3 - Azionamento movimento piastre a corsa lunga per evidenziare:
2.3.1 boccole elastiche (silent-block) dei bracci
boccole elastiche barre stabilizzatrici
eventuali lesioni delle lamiere della scocca portante
ancoraggi dell'ammortizzatore molla tipo Mc Pherson
lamiere di ancoraggio bracci oscillanti di tipo trasversale
2.4 - Azionamento movimento piastre lento, lungo ed a scatti brevi
ripetuto con ruote sterzate evidenziano e confermano:
2.1.4 gioco su elementi elastici e relativi ancoraggi, bracci di
reazione longitudinale (lento per le parti elastiche comprese le
lamiere di ancoraggio ed a scatti per accoppiamenti meccanici o
sferici).
2.5 - Ispezione di eventuali ancoraggi e fessurazioni lamiere sotto
il passaruota per macchine che si suppongono accidentate e quindi con
saldature dubbie dei rinforzi della scocca portante.
2.6 - Non vi e' alcun pericolo di provocare danni al veicolo in
quanto il limite di aderenza delle ruote sulle piastre non e'
superiore a quello stradale; pertanto le sollecitazioni ispettive non
possono superare quelle che si possono verificare nelle condizioni
reali su strada.
2.7 - Per le istruzioni specifiche e di dettaglio ci si atterra' a
quanto previsto nel manuale di istruzioni per l'uso della casa
costruttrice.
e) Fonometro
A - Rilievo rumorosita' esterna
1 - Modalita' di prova
1.1 Per gli autoveicoli rispondenti alle direttive:
81/334 CEE omologazione successiva al 01.01.87
84/372 CEE " " al 01.01.87
84/424 CEE " " al 01.01.90
92/97 CEE " " al 01.01.95
la prova va' condotta a 50 cm. dall'orifizio di scarico con le
modalita' sotto riportate:
- posizionare l'autoveicolo in ordine di marcia come indicato nella
figura (all. n. 20). Il terreno di prova deve avere forma di
rettangolo i cui lati siano lontani almeno tre metri dai punti piu'
esterni del veicolo;
- sistemare lo strumento di misura (fonometro) in modo che la
membrana del microfono si trovi ad una distanza di 50 cm.
dall'orifizio di scarico ed in asse con lo stesso, comunque a non
meno di 0,20 metri dal piano del terreno;
- l'asse del microfono, su cui si ha la massima sensibilita', deve
essere parallelo al piano del terreno e formare con il piano passante
per la direzione di uscita del gas di scarico un angolo di 45 piu' o
meno 10 gradi;
- per gli autoveicoli con due orifizi di scarico le prove devono
essere eseguite per ciascuna uscita con misurazioni separate. Se la
distanza tra le uscite e' minore o uguale 0,30 metri le prove vanno
effettuate rispetto all'orifizio di uscita piu' vicino al profilo del
veicolo.
1.2 Per gli autoveicoli rispondenti alle direttive
- 70/157 CEE
- 73/350 CEE
- 77/212 CEE
- Regolamento numero 9 ECE-ONU
la prova va condotta a 7 metri +- 0,20 metri dall'asse del tubo di
scarico sul lato sinistro rispetto alla direzione della circolazione
e perpendicolarmente all'asse longitudinale del veicolo con il
microfono posto a 1,20 m. +- 0,10 metri di altezza dal suolo.
La zona di prova e' costituita da uno spazio aperto di 50 metri di
raggio, nella cui parte centrale si effettuano le prove, oppure,
riconosciuta idonea acusticamente, tale cioe' che il rumore di fondo
sul luogo di misura sia inferiore di almeno 10 db al livello sonoro
da misurare.
1.3 Per i veicoli riconosciuti idonei ai sensi dell'art. 47 del T.U.
343/59 e degli artt. 214, 215, 283, 284, 285, 286, 289, 240 del
Regolamento di cui al D.P.R. 420/59, la prova va condotta a 7,5
metri sul lato posteriore con il microfono posto a 1,20 +- 0,10
metri di altezza dal suolo.
2 - Ambiente di prova
I rilievi fonometrici vanno effettuati su spazi liberi privi di
ostacoli che possano perturbare il campo sonoro e costituiti da
superfici del terreno asciutte e rivestite di materiale duro e
altamente riflettente (cemento, asfalto).
La temperatura ambientale deve essere compresa tra -5 gradi
centigradi e 35 gardi centigradi e la verifica del vento misurato a
1,2 metri dal suolo, non deve superare i 5 metri al secondo. In
presenza di vento e' preferibile usare la sfera contro vento da
installare sulla capsula microfonica.
3 - Preparazione dello strumento per le misurazioni
Prima della prova si deve verificare l'efficienza della batteria
interna del fonometro; successivamente si deve tarare lo strumento
secondo le istruzioni del costruttore (calibrazione interna e
pistonofono esterno).
La taratura deve essere ricontrollata a fine misura e se il periodo
di prove e prevedibilmente lungo e' utile eseguire una o piu'
tarature intermedie.
Nelle varie tarature, i valori indicati dallo strumento non deve
differire piu' di 1 db, altrimenti le verifiche devono ritenersi
nulle e debbono quindi essere ripetute dopo aver sistemato il
fonometro.
Il dispositivo di protezione contro il vento non deve influenzare la
misura e pertanto e' usabile solo quello a corredo dello strumento.
4 - Programmazione del fonometro per iniziare le misure
- Disporre il commutatore (se previsto) sulla curva di ponderazione A
per gli autoveicoli di cui ai punti 1.1 e 1.2, o B per i veicoli di
cui al punto 1.3.
- disporre il comando sulla caratteristica dinamica FAST (veloce)
- commutare l'attenuatore del fonometro sulla posizione
corrispondente al livello di pressione sonora da misurare
5 - Sistemazione dell'autoveicolo per la prova
Il motore deve essere portato alla sua temperatura di funzionamento
con cambio in folle e frizione innestata.
Il filtro di aspirazione deve essere posto in posizione "estate".
La velocita' di rotazione del motore dovra' essere quella indicata
sulla carta di circolazione, da individuare mediante contagiri.
In mancanza del dato, dovra' prendersi:
- il regime di rotazione corrispondente a 3/4 del regime di potenza
massima (per motori senza regolazione di velocita')
- il regime di rotazione corrispondente a quella massima consentita
dal regolatore (per motori con regolatore di velocita').
6 - Effettuazione delle misure e accettabilita' dell'autoveicolo in
prova
Devono essere effettuate almeno quattro misure.
I risultati sono validi se tra due misure consecutive lo scarto non
e' superiore a 2 db.
Il piu' alto valore rilevato non deve superare il livello massimo
riportato sulla carta di circolazione dell'autoveicolo in esame.
I dati rilevati devono essere riportati su scheda per documentazione,
pari a quella allegata (all. n. 16).
B) - Verifica di efficienza dell'avvisatore acustico
La misura e' effettuata davanti al veicolo, a 7 m. di distanza da
esso.
L'intensita' sonora deve essere minore o uguale a 93 db (A).
Per gli autoveicoli approvati secondo il T.U. 393/59 la misura e'
effettuata davanti al veicolo, a 30 m. di distanza da esso e
l'intensita' sonora deve essere minore o uguale a 80 db (B).
f) CONTAGIRI
Per l'uso corretto del contagiri si dovranno seguire scrupolosamente
le indicazioni fornite dal costruttore a corredo dell'apparecchio.
Il contagiri potra' essere abbinato ad altri apparecchi, come
opacimetro o analizzatore di gas di scarico; in tal caso le
prescrizioni potranno essere contenute in un unico libretto di uso e
manutenzione.
g) PROVA FARI
1 - Posizionamento veicolo
L'autovettura deve essere posta con asse longitudinale perpendicolare
alle rotaie direzionali del prova fari, e comunque parallela all'asse
ottico dello strumento; tale predisposizione puo' essere facilitata
prendendo a riferimento una striscia longitudinale predisposta sul
pavimento perpendicolare alle rotaie.
La vettura deve essere scarica, il terreno pianeggiante e livellato,
i pneumatici gonfi alla pressione prescritta, le sospensioni, se
idropneumatiche, registrate.
2 - Posizionamento prova fari
Una volta posizionata l'autovettura di fronte al prova fari, si
potra' agire sul sistema di traslazione trasversale per portare il
prova fari sull'asse ottico del proiettore, sul sistema di controllo
ottico per allineare l'asse dello strumento con quello longitudinale
della vettura, sul sistema di allineamento orizzontale per garantire
la orizzontalita' della camera di misura.
La distanza fra l'apparecchio e il proiettore deve essere quella
indicata dal manuale del prova fari.
Allineare il centro ottico della lente della camera ottica con il
centro di riferimento del proiettore. Per quanto e' possibile
misurare l'altezza dal pavimento al centro del faro o porre la camera
ottica del prova fari all'altezza corrispondente servendosi della
scala graduata dell'apparecchio stesso.
Per ulteriori prescrizioni per la regolazione dell'apparecchio
controllare il manuale d'istruzione fornito dal costruttore.
3 - Effettuazione prove
- Una volta ottenuto l'allineamento, la orizzontalita', la
coassialita' e la messa a fuoco si potra' eseguire la misura e
controllare:
a) con i proiettori anabbaglianti:
- che la differenza di quota fra centro del proiettore e linea di
demarcazione luce/ombra, sia almeno pari a 10 cm. (per proiettori con
centro ottico minore o uguale 80 cm. da terra) ed a 15 cm. (per
proiettori con centro ottico maggiore 80 cm. da terra) a 10 m., per
vettura scarica (per proiettori approvati ai sensi della direttiva
89/517/CEE o dai Regolamenti ECE/ONU);
- che la predetta differenza di quota sia almeno pari a 1/10
dell'altezza del centro del proiettore da terra (per proiettori
approvati secondo norme DGM);
- che la deviazione sul piano orizzontale del fascio di luce non
rappresenti sullo schermo un valore superiore al 1,5 gradi verso
l'esterno (corrispondente a circa 1 cm. sullo schermo);
- che l'illuminamento del proiettore anabbagliante sia compreso fra 6
lux e 144 lux a 25 m..
b) Con proiettori abbaglianti:
- che il centro della macchia di luce a piu' alto illuminamento sia
coassiale al centro ottico dello strumento o spostata sul piano
orizzontale e verticale per non piu' di 1,5 gradi sullo schermo;
- che l'illuminamento del proiettore abbagliante sia compreso fra 32
lux e 240 lux a 25 m..
CAPO IV
CONSIDERAZIONI FINALI
Con la presente circolare, al Capo I, si sono quindi descritte le
modalita' per il rilascio dell'omologazione delle singole
attrezzature nonche' le prescrizioni e i chiarimenti tecnici
necessari per procedere alle relative prove.
Con il Capo II si sono dettate norme uniformi per procedere alle
visite iniziali, periodiche ed occasionali delle singole
attrezzature, ivi comprese le operazioni di taratura periodica, al
fine di conseguire la maggiore possibile omogeneita' e correttezza
delle misure effettuate, nel tempo e nello spazio.
Con il Capo III si sono indicate le procedure di prova da impiegare
nell'utilizzazione delle singole attrezzature nel corso delle
operazioni di revisione periodica del parco circolante da parte delle
officine di autoriparazione nonche' degli Uffici periferici di questa
Amministrazione.
Il complesso di prescrizioni e chiarimenti sopra indicati si prefigge
il fine principale ed inderogabile di uniformare le modalita' di
prova e di garantire la massima possibile ripetibilita' e precisione
delle misure fornite dalle attrezzature in esame, per garantire nel
modo migliore la obiettivita' a coerenza del giudizio tecnico,
indipendentemente dal tempo e dal luogo nel quale la prova viene
effettuata.
Nel raccomandare la piu' stretta e puntuale osservanza di quanto
prescritto, si rammenta che sara' cura degli Uffici periferici di
questa Amministrazione effettuare la vigilanza sul rispetto delle
norme a riferimento, nel corso delle visite che saranno predisposte
ai sensi degli artt. 77 e 80 del Nuovo Codice della Strada.
Il direttore generale della motorizzazione civile
e dei trasporti in concessione
BERRUTI