5.1.7. RAPPORTI DI LARGHEZZA-SPESSORE DEGLI ELEMENTI IN PARETE
SOTTILE DELLE ASTE COMPRESSE.
Per evitare fenomeni locali d'imbozzamento, dovranno essere
opportunamente limitati i rapporti larghezza-spessore degli elementi
in parete sottile di aste compresse, in funzione della forma chiusa o
aperta della sezione trasversale, della presenza o meno di
irrigidimenti lungo i bordi delle pareti e del tipo di acciaio
impiegato.
Per le sezioni aperte dotate di pareti sottili con bordi
egualmente o diversamente irrigiditi, dovra' essere inoltre
controllata l'efficacia degli irrigidimenti in relazione ai rapporti
larghezza-spessore adottati.
5.2. Travi inflesse a parete piena.
5.2.1. STABILITA' ALL'IMBOZZAMENTO DELLE PARTI COMPRESSE DI TRAVI
INFLESSE.
Quando non si proceda ad un preciso calcolo specifico, le
dimensioni delle parti sottili uniformemente compresse devono
soddisfare le limitazioni valide per analoghe parti di aste
compresse, come indicato al punto 5.1.7.
5.2.2. STABILITA' LATERALE DELLE TRAVI INFLESSE (SICUREZZA ALLO
SVERGOLAMENTO).
Per la verifica di una trave inflessa deve risultare:
(sigma) (inferiore o pari) (sigma)c
essendo:
(sigma) la massima tensione al lembo compresso,
Mc
(sigma)c = ---- ,
W
con Mc momento massimo calcolato per la condizione critica di carico,
tenuto conto del comportamento elastoplastico della sezione e W
modulo di resistenza relativo al lembo compresso.
5.3. Aste pressoinflesse.
Nel caso di aste soggette ad azioni assiali di compressione N e a
momento flettente M, bisognera' tener conto della riduzione della
capacita' portante dell'asta a compressione a causa degli effetti
flettenti. Tale valutazione sara' fatta mediante formula di
interazione basate su metodi di calcolo o sperimentali comprovati.
Se il momento flettente varia lungo l'asta, la verifica potra'
effettuarsi introducendo nella formula il momento flettente, costante
lungo l'asta, equivalente ai fini della verifica di stabilita'.
5.4. Archi.
Le strutture ad arco devono essere progettate con appropriati
metodi analitici; la stabilita' globale deve essere garantita con un
rapporto tra i carichi corrispondenti alle predette instabilita' ed i
carichi corrispondenti alla condizione di calcolo per le verifiche
agli stati limite ultimi non minore di 1,6.
5.5. Telai.
Nelle strutture intelaiate la stabilita' delle singole membrature
deve essere verificata in conformita' a quanto indicato nei punti
5.1., 5.2. e 5.3., tenendo ben presenti le condizioni di vincolo e di
sollecitazione.
5.5.1. TELAI A NODI FISSI.
Nei telai in cui la stabilita' laterale e' assicurata dal
contrasto di controventamenti adeguati, la lunghezza di inflessione
dei piedritti, in mancanza di un'analisi rigorosa, sara' assunta pari
alla loro altezza.
5.5.2. TELAI A NODI SPOSTABILI.
a) Telai monopiano.
Se la stabilita' laterale e' affidata unicamente alla rigidezza
flessionale dei piedritti e dei traversi, rigidamente connessi fra
loro, la lunghezza di inflessione delle membrature va determinata
mediante apposito esame. La lunghezza di inflessione dei ritti sara'
assunta comunque non minore della loro altezza qualora siano
incastrati al piede, e al doppio della loro altezza se incernierati
alla base.
b) Telai multipiano.
La stabilita' globale deve essere garantita con un rapporto tra i
carichi corrispondenti alla predetta instabilita' ed i carichi
corrispondenti alla condizione di calcolo per le verifiche agli stati
limite ultimi non minore di 1,6.
La stabilita' globale puo' essere saggiata indirettamente
controllando che la struttura sia capace di sopportare l'azione delle
forze orizzontali pari a 1/80 dei carichi permanenti e sovraccarichi
supposte agenti contemporaneamente ai massimi carichi di progetto,
per le verifiche agli stati limite ultimi, vento escluso.
La freccia orizzontale corrispondente deve essere minore di 1/330
della altezza totale del telaio.
5.6. Stabilita' dell'anima di elementi strutturali a parete piena.
5.6.1. VERIFICA ALL'IMBOZZAMENTO.
I pannelli d'anima di elementi strutturali a parete piena devono
essere verificati all'imbozzamento e, localmente, in corrispondenza
di eventuali carichi concentrati applicati fra gli irrigidimenti.
In particolare, nelle verifiche all'imbozzamento, dovra' essere:
(sigma)id (inferiore o pari) (sigma)c
dove:
(sigma)c e' la tensione normale critica di confronto corrispondente
alla condizione di carico assegnata;
(sigma)id e' la tensione normale ideale equivalente valutata con
riferimento alla massima tensione normale di compressione e
ad una tensione tangenziale media.
Laddove esistano adeguate riserve di resistenza in fase post-
critica, si potra' tenerne conto aumentando giustificatamente il
valore della tensione normale di confronto (sigma)c.
5.6.2. CONTROLLO DEGLI IRRIGIDIMENTI.
La verifica di cui al punto 5.6.1. deve essere integrata da un
controllo degli irrigidimenti trasversali e longitudinali dell'anima
al fine di garantire l'efficienza statica dell'insieme.
Gli irrigidimenti verticali in corrispondenza degli appoggi e dei
carichi concentrati in genere devono essere verificati al carico di
punta per l'intera azione localizzata.
6. VERIFICHE MEDIANTE PROVE SU STRUTTURE CAMPIONE E SU MODELLI.
6.1. Prove su strutture o elementi campione.
Nel caso che la verifica sia riferita ad esperienze dirette su
struttura campione da effettuare sotto il controllo di un Laboratorio
Ufficiale, su un adeguato numero di elementi, tale da consentire una
convincente elaborazione statistica dei risultati, e nei quali siano
fedelmente riprodotte le condizioni di carico e di vincolo, il minimo
valore del coefficiente di sicurezza delle azioni di progetto agli
stati limite ultimi rispetto alla resistenza sperimentale a rottura
non deve essere inferiore a 1,33, mentre il valore medio del
coefficiente di sicurezza non deve essere inferiore a 1,53. Detti
coefficienti devono essere opportunamente incrementati nel caso di
azioni ripetute, a meno che l'effettiva storia di carico non venga
riprodotta nelle prove. Ove siano da temere fenomeni di instabilita'
globale e locale, ovvero rotture senza preavviso, i coefficienti di
sicurezza devono essere opportunamente maggiorati.
6.2. Prove su modelli.
Per strutture di particolare complessita', le ipotesi a base del
calcolo potranno essere guidate dai risultati di prove su modelli.
7. REGOLE PRATICHE DI PROGETTAZIONE ED ESECUZIONE.
7.1. Composizione degli elementi strutturali.
7.1.1. SPESSORI LIMITE.
E' vietato l'uso di profilati con spessore t < 4 mm. Una deroga a
tale norma, fino ad uno spessore t = 3 mm, e' consentita per opere
sicuramente protette contro la corrosione, quali per esempio tubi
chiusi alle estremita' e profilati zincati, ad opere non esposte agli
agenti atmosferici.
Le limitazioni di cui sopra non riguardano ovviamente elementi di
lamiera grecata e profili sagomati a freddo in genere per i quali
occorre fare riferimento ad altre prescrizioni costruttive e di
calcolo.
7.1.2. IMPIEGO DEI FERRI PIATTI.
L'impiego di piatti o larghi piatti, in luogo di lamiere, per
anime e relativi coprigiunti delle travi a parete piena, e in genere
per gli elementi in lastra soggetti a stati di tensione biassiali
appartenenti a membrature aventi funzione statica non secondaria, e'
ammesso solo se i requisiti di accettazione prescritti per il
materiale (in particolare quelli relativi alle prove di piegamento a
freddo e resilienza) siano verificati anche nella direzione normale a
quella di laminazione.
7.1.3. VARIAZIONI DI SEZIONE.
Le eventuali variazioni di sezione di una stessa membratura devono
essere il piu' possibile graduali, soprattutto in presenza di
fenomeni di fatica. Di regola sono da evitarsi le pieghe brusche. In
ogni caso si dovra' tener conto degli effetti dell'eccentricita'.
Nelle lamiere o piatti appartenenti a membrature principali e
nelle piastre di attacco le concentrazioni di sforzo in
corrispondenza di angoli vivi rientranti debbono essere evitate
mediante raccordi i cui raggi saranno indicati nei disegni di
progetto.
7.1.4. GIUNTI DI TIPO MISTO.
In uno stesso giunto e' vietato l'impiego di differenti metodi di
collegamento di forza (ad esempio saldatura e bullonatura o
chiodatura), a meno che uno solo di essi sia in grado di sopportare
l'intero sforzo.
7.2. Unioni chiodate.
7.2.1. CHIODI E FORI NORMALI.
I chiodi da impiegarsi si suddividono nelle categorie appresso
elencate, ciascuna con l'indicazione della UNI cui devono
corrispondere:
- chiodi a testa tonda stretta, secondo UNI 136 (marzo 1931);
- chiodi a testa svasata piana, secondo UNI 139 (marzo 1931);
- chiodi a testa svasata con calotta, secondo UNI 140 (marzo
1931).
I fori devono corrispondere alla UNI 141 (marzo 1931).
7.2.2. DIAMETRI NORMALI.
Di regola si devono impiegare chiodi dei seguenti diametri
nominali:
d = 10, 13, 16, 19, 22, 25 mm;
e, ordinatamente, fori dei diametri:
d1 = 10,5, 14, 17, 20, 23, 26 mm.
Nei disegni si devono contraddistinguere con opportune convenzioni
i chiodi dei vari diametri. Nei calcoli si assume il diametro d1,
tanto per verifica di resistenza della chiodatura, quanto per
valutare l'indebolimento degli elementi chiodati.
7.2.3. SCELTA DEI CHIODI IN RELAZIONE AGLI SPESSORI DA UNIRE.
In relazione allo spessore complessivo t da chiodare si impiegano:
- chiodi a testa tonda ed a testa svasata piana, per
t/d (inferiore o pari) 4,5;
- chiodi a testa svasata con calotta, per
4,5 (inferiore) t/d (inferiore o pari) 6,5.
7.2.4. INTERASSE DEI CHIODI E DISTANZA DAI MARGINI.
Il rapporto al diametro d dei chiodi, ovvero al piu' piccolo t1
tra gli spessori collegati dai chiodi, devono essere soddisfatte le
limitazioni seguenti:
- per le file prossime ai bordi:
10 (maggiore o pari) p/d (maggiore o pari) 3
3 (maggiore o pari) a/d (maggiore o pari) 1,5
3 (maggiore o pari) a1/d (maggiore o pari) 1,5
15 per gli elementi compressi
p/t1 (inferiore o pari)
25 per gli elementi tesi
a/t1
(inferiore o pari) 6 ((inferiore o pari) 9
se il margine e' irrigidito)
a1/t1
dove:
p e' la distanza tra centro e centro di chiodi contigui;
a e' la distanza dal centro di un chiodo al margine degli elementi
da collegare ad esso piu' vicino nella direzione dello sforzo;
a1 e' la distanza come la precedente a, ma ortogonale alla direzione
dello sforzo;
t1 e' il minore degli spessori degli elementi collegati.
Quando si tratti di opere non esposte alle intemperie, le ultime
due limitazioni possono essere sostituite dalle seguenti:
a/t1
(inferiore o pari) 12
a1/t1
Deroghe eventuali alle prescrizioni di cui al presente punto
7.2.4. debbono essere comprovate da adeguate giustificazioni teoriche
e sperimentali.
7.3. Unioni con bulloni normali.
7.3.1. BULLONI.
La lunghezza del tratto non filettato del gambo del bullone deve
essere in generale maggiore di quella della parti da serrare e si
deve sempre far uso di rosette. E' tollerato tuttavia che non piu' di
mezza spira del filetto rimanga compresa nel foro. Qualora resti
compreso nel foro un tratto filettato se ne dovra' tenere adeguato
conto nelle verifiche di resistenza.
In presenza di vibrazioni o inversioni di sforzo, si devono
impiegare controdadi oppure rosette elastiche, tali da impedire
l'allentamento del dado. Per bulloni con viti 8.8 e 10.9 e'
sufficiente l'adeguato serraggio.
7.3.2. DIAMETRI NORMALI.
Di regola si devono impiegare bulloni dei seguenti diametri:
d=12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 27 mm.
I fori devono avere diametro uguale a quello del bullone
maggiorato di 1 mm fino al diametro 20 mm e di 1,5 mm oltre il
diametro 20 mm, quando e' ammissibile un assestamento sotto carico
del giunto.
Quando tale assestamento non e' ammesso, il giuoco complessivo tra
diametro del bullone e diametro del foro non dovra' superare 0,3 mm,
ivi comprese le tolleranze.
Nei disegni si devono contraddistinguere con opportune convenzioni
i bulloni dei vari diametri e devono essere precisati i giuochi foro-
bullone.
7.3.3. INTERASSE DEI BULLONI E DISTANZA DAI MARGINI.
Vale quanto specificato al punto 7.2.4.
7.4. Unioni ad attrito.
7.4.1. BULLONI.
Nelle unioni ad attrito si impiegano bulloni ad alta resistenza di
cui al punto 2.6. Il gambo puo' essere filettato per tutta la
lunghezza.
Le rosette, disposte una sotto il dado e una sotto la testa,
devono avere uno smusso a 45 gradi in un orlo interno ed identico
smusso sul corrispondente orlo esterno. Nel montaggio lo smusso deve
essere rivolto verso la testa della vite o verso il dado. I bulloni,
i dadi e le rosette devono portare, in rilievo impresso, il marchio
di fabbrica e la classificazione secondo la citata UNI 3740.
7.4.2. DIAMETRI NORMALI.
Di regola si devono impiegare bulloni dei seguenti diametri:
d=12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 27 mm.
e fori di diametro pari a quello del bullone maggiorato di 1,5 mm
fino al diametro 24 mm e di 2 mm per il diametro 27 mm. Nei disegni
devono essere distinti con opportune convenzioni i bulloni dei vari
diametri.
7.4.3. INTERASSE DEI BULLONI E DISTANZA DAI MARGINI.
Vale quanto specificato al punto 7.2.4.
7.5. Unioni saldate.
A tutti gli elementi strutturali saldati devono essere applicate
le prescrizioni di cui al punto 7.1.3.
Per gli attacchi d'estremita' di aste sollecitate da forza
normale, realizzati soltanto con cordoni d'angolo paralleli all'asse
di sollecitazione, la lunghezza minima dei cordoni stessi deve essere
pari a 15 volte lo spessore.
L'impiego di saldature entro fori o intagli deve essere
considerato eccezionale: qualora detti fori o intagli debbano essere
usati, il loro contorno non dovra' presentare punti angolosi, ne'
raggi di curvatura minori di meta' della dimensione minima
dell'intaglio.
I giunti testa a testa di maggior importanza appartenenti a
membrature tese esposte a temperature minori di 0 gradi centigradi
devono essere previsti con saldatura di I classe (punto 2.4.3.).
La saldatura a tratti non e' ammessa che per cordoni d'angolo.
Nei giunti a croce o a T a completa penetrazione dovra' essere
previsto un graduale allargamento della saldatura (vedere figura
3-II), la cui larghezza dovra' essere almeno pari a 1,3 volte lo
spessore t in corrispondenza della lamiera su cui viene a intestarsi.
VEDI FIGURA A PAG. 98
7.6. Travi a parete piena e reticolari.
7.6.1. TRAVI CHIODATE.
Nel proporzionamento delle chiodature che uniscono all'anima i
cantonali del corrente caricato, si deve tener conto del contributo
di sollecitazione di eventuali carichi direttamente applicati al
corrente stesso. Se tali carichi sono concentrati ed il corrente e'
sprovvisto di piattabande, si provvedera' a diffonderli con piastra
di ripartizione.
Le interruzioni degli elementi costituenti le travi devono essere
convenientemente distanziate e singolarmente provviste di
coprigiunto. La coincidenza trasversale di piu' interruzioni non e'
ammessa neanche per coprigiunto adeguato alla sezione interrotta,
eccettuato il caso di giunti di montaggio. I coprigiunti destinati a
ricostituire l'intera sezione dell'anima devono estendersi all'intera
altezza di essa.
Nelle travi con pacchetti di piattabande distribuite con il
criterio di ottenere l'uniforme resistenza a flessione, ciascuna
piattabanda deve essere attaccata al pacchetto esternamente alla zona
dove ne e' necessario il contributo; il prolungamento di ogni
piattabanda oltre la sezione in cui il momento flettente massimo
eguaglia quello resistente, deve essere sufficiente per consentire la
disposizione di almeno due file di chiodi, la prima delle quali puo'
essere disposta in corrispondenza della sezione suddetta.
7.6.2. TRAVI SALDATE.
Quando le piattabande sono piu' di una per ciascun corrente si
potranno unire tra loro con cordoni d'angolo laterali lungo i bordi,
purche' abbiano larghezza non maggiore di 30 volte lo spessore.
L'interruzione di ciascuna piattabanda deve avvenire esternamente
alla zona dove ne e' necessario il contributo, prolungandosi per un
tratto pari almeno alla meta' della propria larghezza. In
corrispondenza della sezione terminale di ogni singolo tronco di
piattabanda si deve eseguire un cordone d'angolo di chiusura che
abbia altezza di gola pari almeno alla meta' dello spessore della
piattabanda stessa e sezione dissimmetrica col lato piu' lungo nella
direzione della piattabanda. Inoltre, in presenza di fenomeni di
fatica, la piattabanda deve essere raccordata al cordone con
opportuna rastremazione.
7.6.3. NERVATURE DELL'ANIMA.
Le nervature di irrigidimento dell'anima in corrispondenza degli
appoggi della trave o delle sezioni in cui sono applicati carichi
concentrati devono essere, di regola, disposte simmetricamente
rispetto all'anima e verificate a carico di punta per l'intera azione
localizzata.
Potra' a tali effetti considerarsi collaborante con
l'irrigidimento una porzione d'anima di larghezza non superiore a 12
volte lo spessore dell'anima, da entrambe le parti adiacenti alle
nervature stesse.
Per la lunghezza d'inflessione dovra' assumersi un valore
commisurato alle effettive condizioni di vincolo dell'irrigidimento
ed in ogni caso non inferiore ai 3/4 dell'altezza dell'anima.
I rapporti larghezza-spessore delle nervature di irrigidimento
dell'anima devono soddisfare le limitazioni previste al punto 5.1.7.
Le nervature di irrigidimento di travi composte saldate devono
essere collegate all'anima mediante cordoni di saldatura sottili e,
di regola, continui.
Nel caso si adottino cordoni discontinui, la lunghezza dei tratti
non saldati dovra' essere inferiore a 12 volte lo spessore
dell'anima, e, in ogni caso, a 25 cm; inoltre nelle travi soggette a
fatica si verifichera' che la tensione longitudinale nell'anima non
superi quella ammissibile a fatica per le disposizioni
corrispondenti.
7.6.4. TRAVI RETICOLARI.
Gli assi baricentrici delle aste devono di regola coincidere con
gli assi dello schema reticolare; tale avvertenza e' particolarmente
importante per le strutture sollecitate a fatica. La coincidenza
predetta per le aste di strutture chiodate o bullonate costituite da
cantonali puo' essere osservata per gli assi di chiodatura e
bullonatura anziche' per gli assi baricentrici.
Il baricentro della sezione resistente del collegamento ai nodi
deve cadere, di regola, sull'asse geometrico dell'asta. Ove tale
condizione non sia conseguibile, dovra' essere considerato, nel
calcolo del collegamento, il momento dovuto all'eccentricita' tra
baricentro del collegamento e asse baricentrico dell'asta.
Nei correnti a sezione variabile gli elementi, che via via si
richiedono in aumento della sezione resistente, devono avere
lunghezza tale da essere pienamente efficienti la' ove ne e'
necessario il contributo.
7.7. Piastre od apparecchi di appoggio.
7.7.1. BASI DI COLONNE.
Le piastre di appoggio e le relative eventuali costolature devono
essere proporzionate in modo da assicurare una ripartizione
approssimativamente lineare della pressione sul cuscinetto
sottostante.
I bulloni di ancoraggio devono essere collocati a conveniente
distanza dalle superfici che limitano lateralmente la fondazione. La
lunghezza degli ancoraggi e' quella prescritta al punto 5.3.3. della
Parte 1a, quando non si faccia ricorso a traverse d'ancoraggio o
dispositivi analoghi.
7.2.2. APPOGGI METALLICI (FISSI E SCORREVOLI).
Di regola, per gli appoggi scorrevoli, non sono da impiegare piu'
di due rulli o segmenti di rullo; se i rulli sono due occorrera'
sovrapporre ad essi un bilanciere che assicuri l'equipartizione del
carico. Il movimento di traslazione dei rulli deve essere guidato in
modo opportuno, dispositivi di arresto devono essere previsti dove il
caso lo richieda. Le parti degli apparecchi che trasmettono pressioni
per contatto possono essere di acciaio fuso, oppure ottenute per
saldatura di laminati di acciaio. Le superfici di contatto devono
essere lavorate con macchina utensile.
7.7.3. APPOGGI DI GOMMA.
Per questo tipo di appoggi valgono le istruzioni di cui alla norma
CNR 10018/87 (Bollettino Ufficiale C.N.R. - XXVI - n. 161 - 1992).
7.8. Marchiatura dei materiali.
I materiali debbono essere identificabili mediante apposito
contrassegno o marchiatura, specie per quanto riguarda il tipo di
acciaio impiegato.
7.9. Lavorazioni.
Nelle lavorazioni debbono essere osservate tutte le prescrizioni
indicate nel progetto.
7.10. Modalita' esecutive per le unioni.
7.10.1. UNIONI CHIODATE.
Le teste ottenute con la ribaditura devono risultare ben centrate
sul fusto, ben nutrite alle loro basi, prive di scepolature e ben
combacianti con la superficie dei pezzi. Dovranno poi essere liberate
dalle bavature mediante scalpello curvo, senza intaccare i ferri
chiodati.
Le teste di materiale diverso dall'acciaio Fe 360 ed Fe 430 UNI
7356 (dicembre 1974) porteranno in rilievo in sommita', sopra una
zona piana, un marchio caratterizzante la qualita' del materiale.
Il controstampo dovra' essere piazzato in modo da lasciare
sussistere detto marchio dopo la ribaditura.
7.10.2. UNIONI AD ATTRITO.
Le superfici di contatto al montaggio si devono presentare pulite,
prive cioe' di olio, vernice, scaglie di laminazione, macchie di
grasso.
La pulitura deve, di norma, essere eseguita con sabbiatura al
metallo bianco; e' ammessa la semplice pulizia meccanica delle
superfici a contatto per giunzioni montate in opera, purche' vengano
completamente eliminati tutti i prodotti della corrosione e tutte le
impurita' della superficie metallica. Le giunzioni calcolate con (mi)
= 0,45 debbono comunque essere sabbiate al metallo bianco.
I bulloni, i dadi e le rosette dovranno corrispondere a quanto
prescritto al punto 7.4.1.
Nei giunti flangiati dovranno essere particolarmente curati la
planarita' ed il parallelismo delle superfici di contatto.
Per il serraggio dei bulloni si devono usare chiavi dinamometriche
a mano, con o senza meccanismo limitatore della coppia applicata, o
chiavi pneumatiche con limitatore della coppia applicata; tutte
peraltro devono essere tali da garantire una precisione non minore
di (piu' o meno) 5%.
Il valore della coppia di serraggio, da applicare sul dado o sulle
testa del bullone deve essere quella indicata nel punto 4.4.
Per verificare l'efficienza dei giunti serrati, il controllo della
coppia torcente applicata puo' essere effettuato in uno dei seguenti
modi:
a) si misura con chiave dinamometrica la coppia richiesta per far
ruotare ulteriormente di 10 gradi il dado;
b) dopo aver marcato dado e bullone per identificare la loro
posizione relativa, il dado deve essere prima allentato con una
rotazione almeno pari a 60 gradi e poi riserrato, controllando se
l'applicazione della coppia prescritta riporta il dado nella
posizione originale.
Se in un giunto anche un solo bullone non risponde alle
prescrizioni circa il serraggio, tutti i bulloni del giunto devono
essere controllati.
7.10.3. UNIONI SALDATE.
Sia in officina sia in cantiere, le saldature da effettuare con
elettrodi rivestiti devono essere eseguite da saldatori che abbiano
superato, per la relativa qualifica, le prove richieste dalla UNI
4634 (dicembre 1960).
Per le costruzioni tubolari si fara' riferimento alla UNI 4633
(dicembre 1960) per i giunti di testa.
Le saldature da effettuare con altri procedimenti devono essere
eseguite da operai sufficientemente addestrati all'uso delle
apparecchiature relative ed al rispetto delle condizioni operative
stabilite in sede di qualifica del procedimento.
I lembi, al momento della saldatura, devono essere regolari, lisci
ed esenti da incrostazioni, ruggine, scaglie, grassi, vernici,
irregolarita' locali ed umidita'.
Il disallineamento dei lembi deve essere non maggiore di 1/8 dello
spessore con un massimo di 1,5 mm; nel caso di saldatura manuale
ripresa al vertice, si potra' tollerare un disallineamento di entita'
doppia.
Nei giunti di testa ed in quelli a T a completa penetrazione
effettuati con saldatura manuale, il vertice della saldatura deve
essere sempre asportato, per la profondita' richiesta per raggiungere
il metallo perfettamente sano, a mezzo di scalpellatura,
smerigliatura, od altro adeguato sistema, prima di effettuare la
seconda saldatura (nel caso di saldature effettuate dai due lati) o
la ripresa.
Qualora cio' non sia assolutamente possibile, si deve fare ricorso
alla preparazione a V con piatto di sostegno che e', peraltro,
sconsigliata nel caso di strutture sollecitate a fatica od alla
saldatura effettuata da saldatori speciali secondo la citata UNI 4634
o, nel caso di strutture tubolari, di classe TT secondo la citata UNI
4633.
7.10.4. UNIONI PER CONTATTO.
Le superfici di contatto devono essere convenientemente piane ed
ortogonali all'asse delle membrature collegate.
Le membrature senza flange di estremita' devono avere le superfici
di contatto segate o, se occorre, lavorate con la piallatrice, la
fresatrice o la molatrice.
Per le membrature munite di flange di estremita' si dovranno
distinguere i seguenti casi:
a) per flange di spessore inferiore o uguale a 50 mm e'
sufficiente la spianatura alla pressa o con sistema equivalente;
b) per flange di spessore compreso tra i 50 ed i 100 mm, quando
non sia possibile una accurata spianatura alla pressa, e' necessario
procedere alla piallatura o alla fresatura delle superfici di
appoggio;
c) per flange di spessore maggiore di 100 mm le superfici di
contatto devono sempre essere lavorate alla pialla o alla fresa.
Nel caso particolare delle piastre di base delle colonne si
distingueranno i due casi seguenti:
a) per basi senza livellamento con malta occorre, sia per la
piastra della colonna che per l'eventuale contropiastra di
fondazione, un accurato spianamento alla pressa e preferibilmente la
piallatura o la fresatura.
b) per basi livellate con malta non occorre lavorazione
particolare delle piastre di base.
7.10.5. PRESCRIZIONI PARTICOLARI.
Quando le superfici comprendenti lo spessore da bullonare per una
giunzione di forza non abbiano giacitura ortogonale agli assi dei
fori, i bulloni devono essere piazzati con interposte rosette
cuneiformi, tali da garantire un assetto corretto della testa e del
dado e da consentire un serraggio normale.
7.11. Verniciatura e zincatura.
Gli elementi delle strutture in acciaio, a meno che siano di
comprovata resistenza alla corrosione, dovranno essere idoneamente
protetti tenendo conto del tipo di acciaio, della sua posizione nella
struttura e dell'ambiente nel quale e' collocato.
Devono essere particolarmente protetti gli elementi dei giunti ad
attrito, in modo da impedire qualsiasi infiltrazione all'interno del
giunto.
Il progettista prescrivera' il tipo e le modalita' di applicazione
della protezione, che potra' essere di pitturazione o (parola
indecifrabile).
Gli elementi destinati ad essere incorporati in getti si
conglomerato cementizio non dovranno essere pitturati: potranno
essere invece zincati a caldo.
7.12. Appoggio delle piastre di base.
E' necessario curare che la piastra di base degli apparecchi di
appoggio delle colonne appoggi per tutta la sua superficie sulla
sottostruttura attraverso un letto di malta.
Sezione III
Eurocodice 3: ENV-1993-1-1: criteri e prescrizioni
8. PRESCRIZIONI SPECIFICHE SU SINGOLI PUNTI DELLA NORMA UNI ENV
1993-1-1.
L'uso della Norma UNI ENV 1993-1-1: Eurocodice 3 Progettazione
delle strutture di acciaio Parte 1-1 Regole generali e regole per gli
edifici, e' ammesso purche' vengano seguite le prescrizioni
sostitutive, integrative o soppressive riportate in questa Sezione.
Per facilita' di riferimento e' stata adottata qui di seguito la
stessa numerazione della norma ENV 1993-1-1. Sono riportati quei
punti nei quali sono state introdotte prescrizioni sostitutive,
integrative o soppressive.
Le appendici della norma UNI EN 1993-1-1 non hanno valore
prescrittivo.
I valori dei coefficienti incasellati da adottare per le
applicazioni di UNI ENV 1993-1-1 sono indicati nel Prospetto 8.I.
Prospetto 8-I
_____________________________________________________________________
| | VALORI |
| |INCASELLATI|
|_______________________________________________________|___________|
|2.3.3.1| Fattore | | | 0,70 |
| | riduttivo | | | |
|_______|_______________|_______|_______________________|___________|
|5.1.1 |Coeff. parziale| YM0 |Sezioni di classe 1-2-3| 1,05 |
| |di sicurezza |_______|_______________________|___________|
| |per il | YM1 |Sezioni di classe 4 | 1,05 |
| |materiale |_______|_______________________|___________|
| | | YM1 |Fenomeni di | 1,05 |
| | | |instabilita' | |
| | |_______|_______________________|___________|
| | | YM2 |Resistenza sezioni | 1,20 |
| | | |nette | |
|_______|_______________|_______|_______________________|___________|
|6.1.1 |Coeff. parziale| YMb |Bulloni | 1,35 |
| |di sicurezza |_______|_______________________|___________|
| |per i | YMr |Chiodi | 1,35 |
| |collegamenti |_______|_______________________|___________|
| | | YMp |Perni | 1,35 |
| | |_______|_______________________|___________|
| | | YMw |Saldature d'angolo | 1,35 |
| | | |_______________________|___________|
| | | |Saldature Ia classe | 1,05 |
| | | |_______________________|___________|
| | | |Saldature IIa classe | 1,20 |
|_______|_______________|_______|_______________________|___________|
|6.5.8.1|Coeff. parziale|YMs.ult|Stato limite ultimo | 1,25 |
| |di sicurezza |_______|_______________________|___________|
| |per scorrimento|YMs.ser|Stato limite di | 1,25 |
| |unioni ad | |servizio | |
| |attrito |_______|_______________________|___________|
| | |YMs.ult|Stato limite ultimo con| 1,50 |
| | | |fori maggiorati o | |
| | | |asolati | |
|_______|_______________|_______|_______________________|___________|
|9.3.2 |Coeff. parziale| YMf |Carico a fatica | 1,00 |
| |di sicurezza | | | |
| |per i carichi | | | |
| |di fatica | | | |
|_______|_______________|_______|_______________________|___________|
|9.3.4 |Coeff. parziale| YMf |Resistenza a fatica | 1,00 |
| |di sicurezza | | | |
| |per la | | | |
| |resistenza a | | | |
| |fatica | | | |
|_______|_______________|_______|_______________________|___________|
|C2.5 |Coeff. parziale| YC1 |Non saldate | 1,00 |
| |per fragilita' |_______|_______________________|___________|
| | | YC2 |Come saldate | 1,50 |
|_______|_______________|_______|_______________________|___________|
|K1 |Coeff. parziale| YMf | | 1,10 |
| |di sicurezza | | | |
| |per resistenza | | | |
| |dei | | | |
| |collegamenti | | | |
|_______|_______________|_______|_______________________|___________|
Y= gamma
Per le applicazioni della norma UNI ENV 993-1-1 (indicata nel
seguito con la sigla EC 3) i valori delle azioni da considerare nel
calcolo e le loro combinazioni devono essere conformi alle
prescrizioni dei punti 2. e 7. della Parte Generale del presente
decreto.
Nel seguito si forniscono le integrazioni e le sostituzioni ai
punti di EC 3, che vengono riportate con la medesima numerazione
adottata in EC 3.
2. PRINCIPI DI PROGETTAZIONE.
2.4. Durabilita'.
Dopo il comma (2) di EC 3 si inserisce il seguente comma (3).
(3) Devono essere prese accurate precauzioni per evitare gli
effetti della corrosione. In assenza di specifiche misure si
applicano le cautele di cui al punto 7.1.1. (Spessori limite) della
Parte Seconda del presente decreto ministeriale.
Si richiama l'attenzione degli utilizzatori di EC 3 sugli spessori
minimi (4 mm) per le strutture saldate (punto 6.6.1. comma (2)
capoverso 3 di EC 3).
3. MATERIALI.
3.2. Acciaio strutturale.
3.2.1. SCOPO.
3.2.2. PROPRIETA' DEI MATERIALI PER ACCIAI LAMINATI A CALDO.
Al punto 3.2.1. comma (1) ed al punto 3.2.2.1. di EC 3 si
sostituisce tutto quanto contenuto nei paragrafi:
- 2.0. Generalita';
- 2.1. Acciaio laminato;
- 2.2. Acciaio per getti;
- 2.3. Acciaio per strutture saldate,
della Parte Seconda del presente decreto.
3.2.2.3. Tenacita'.
La tabella 3.2. di EC 3 si riferisce agli spessori massimi
impiegabili quando il controllo della tenacita' e' effettuato
mediante le prove di resilienza Charpy V specificate nelle note a
margine della tabella stessa. Si possono impiegare spessori maggiori
soltanto ricorrendo alle verifiche di tenacita' prescritte al punto
3.2.2.3.
La tabella 3.2. di EC 3 e' ricavata per particolari strutturali
mediamente impegnati ed importanti (condizioni S1, S2, R1 e C2); per
altri casi si deve fare riferimento all'Annesso C. Ad esempio per
particolari strutturali impegnati severamente (per stati di sforzo
pluriassiali o deformazioni plastiche importanti) si deve fare
riferimento alle condizioni di servizio S3.
Comunque, in relazione al disposto del punto 2.3.2. della Parte
Seconda del presente decreto, l'impiego degli acciai di grado B in
condizioni di servizio S2 (tabella 3.2. di EC 3) e' escluso per tem-
perature di servizio inferiori a - 10 gradi centigradi.
In relazione al disposto del punto 2.3.2. della Parte Seconda del
presente decreto per tutti i gradi di acciaio, nelle condizioni di
servizio S2, con temperatura di servizio inferiore di oltre 30 gradi
C rispetto a quella per cui e' garantita la resilienza di 27J (- 10
gradi C per grado B, - 30 gradi C per grado C e - 50 gradi C per
grado D), non e' consentito l'impiego di spessori superiori a 10 mm.
4. STATI LIMITE DI SERVIZIO.
4.2. Controllo degli spostamenti.
4.2.1. REQUISITI.
Dopo il comma (5) di EC 3 si inserisce il seguente comma (6).
(6) Qualora non vengano assunte particolari precauzioni
progettuali e costruttive, la snellezza non deve superare i valori di
cui al punto 5.1.4. della Parte Seconda del presente decreto.
5. STATO LIMITE ULTIMO.
5.2. Calcolo delle forze interne e dei momenti.
5.2.4. CONSIDERAZIONE DELLE IMPERFEZIONI.
5.2.4.2. Metodo di applicazione.
Si sostituisce il comma (4) del punto 5.2.4.2. di EC 3 con il
testo seguente.
(4) Gli effetti delle imperfezioni delle membrature (vedere punto
5.2.4.5.) possono essere trascurati durante lo svolgimento della
analisi globale qualora si utilizzino le imperfezioni geometriche
equivalenti del telaio definite al successivo punto 5.2.4.3.; nei
casi in cui si adottano nell'analisi le imperfezioni geometriche
massime ammesse per il telaio (di cui al punto 7.7. di EC 3) devono
essere messe in conto anche le imperfezioni equivalenti delle
membrature (definite nella fig. 5.5.1. di EC 3).
5.2.6. STABILITA' DEI TELAI.
5.2.6.2. Analisi elastica dei telai a nodi spostabili.
Si sostituisce il comma (4) del punto 5.2.6.2. di EC 3 con il
testo seguente.
(4) Nei casi in cui il rapporto Vsd/Vcr risulta maggiore di 0.25
gli effetti del secondo ordine dovranno essere inclusi direttamente
nell'analisi globale e non e' consentito l'uso dei metodi indiretti
di cui al precedente comma (1).
Si sostituisce il comma (8) dello stesso punto 5.2.6.2. di EC 3
con il testo seguente.
(8) Qualora per il calcolo delle colonne si usi l'analisi elastica
del primo ordine con lunghezze di libera inflessione nel piano
calcolate tenendo conto degli spostamenti laterali, i momenti
prodotti dagli spostamenti laterali nelle travi, nelle colonne e nei
collegamenti trave-colonna devono essere amplificati almeno di 1,2
salvo che sia dimostrata l'idoneita' di un valore inferiore
attraverso una adeguata analisi.
6. COLLEGAMENTI SOGGETTI A CARICHI STATICI.
6.6. Collegamenti saldati.
6.6.1. GENERALITA'.
Al punto 6.6.1. comma (1) di EC 3 si deve intendere aggiunto tutto
quanto contenuto nel paragrafo 2.4. (Saldature) della Parte Seconda
del presente decreto.
Ulteriori indicazioni per quanto riguarda la scelta dei materiali
di apporto e le precauzioni per evitare l'insorgere di cricche a
freddo in zona termicamente alterata o in saldatura si possono
reperire ai punti 2.5.1. e 9.9.4. della CNR 10011/86 (Bollettino
Ufficiale C.N.R. - XXVI - n. 164 - 1992).
Ulteriori indicazioni per quanto riguarda le prove di qualifica
dei procedimenti di saldatura si possono reperire al punto 2.5.2.
della CNR 10011/86.
Ulteriori indicazioni per la definizione delle classi delle
saldature, per quanto riguarda l'estensione dei controlli non
distruttivi ed i criteri di accettabilita' dei difetti si possono
reperire al punto 2.5.3. della CNR 10011/86.
Si modifica nel modo seguente il punto 6.6.1. di EC 3 comma (2),
titolo secondo, procedimento 136:
136 - saldatura ad arco con filo animato (con gas di protezione
inerte o attivo).
6.6.2. GEOMETRIA E DIMENSIONI.
6.6.2.2. Saldature a cordoni d'angolo.
Il comma (4) del punto 6.6.2.2. di EC 3 deve intendersi
prescritto per saldature fortemente tese e/o soggette a sensibili
fenomeni di fatica o a corrosione atmosferica o di altro tipo (non
"regola applicativa" dunque, ma "principio").
6.6.2.5. Saldature entro fori od intagli.
Questo tipo di saldatura non e' ammesso per giunti fortemente
sollecitati a trazione e/o soggetti a fenomeni di fatica.
6.6.2.6. Saldature entro scanalature.
Questo tipo di saldatura non e' ammesso per giunti fortemente
sollecitati a trazione e/o soggetti a fenomeni di fatica.
6.6.5. RESISTENZA DI PROGETTO DI SALDATURE A CORDONI D'ANGOLO.
6.6.5.1. Lunghezza efficace.
Il comma (1) del punto 6.6.5.1. di EC 3 deve essere integrato nel
modo seguente.
La lunghezza efficace sara' assunta pari a quella reale del
cordone, purche' questo non abbia estremita' palesemente mancanti o
difettose.
Il comma (5) del punto 6.6.5.1. di EC 3 si applica ai giunti
lunghi a sovrapposizione.
6.6.5.2. Altezza di gola.
Si sostituisce il comma (4) del punto 6.6.5.2. di EC 3 con il
testo seguente.
(4) La altezza effettiva di gola e' quella teorica incrementata
del 50% della penetrazione minima rilevata su non meno di tre
macrografie, ricavate da saggi di certificazione del procedimento o
da specifici giunti di prova (almeno un giunto avente lunghezza
maggiore 500 mm; tre macrografie ricavate una in mezzeria, due a 50
mm dalle estremita').
6.6.6. RESISTENZA DI PROGETTO DI SALDATURE DI TESTA.
6.6.6.1. Saldature di testa a piena penetrazione.
Si introducono i seguenti commi (2) e (3) del punto 6.6.6.1. di EC
3.
(2) Si deve adottare (gamma)mw = 1,05 per i giunti di I classe e
(gamma)mw = 1,20 per i giunti di II classe.
(3) Tra le eventuali azioni correttive, che devono essere
concordate con il progettista e con il direttore dei lavori, a
seguito di mancanza di penetrazione rilevata con i controlli, e
ammesso anche il declassamento a parziale penetrazione di giunti
indicati dal progettista a piena penetrazione.
In ogni caso i controlli devono escludere la presenza di difetti,
eccedenti i limiti di difettosita' relativi alla II classe, diversi
dalla mancanza di penetrazione.
La valutazione dell'altezza di gola dei cordoni conseguente al
declassamento puo' effettuarsi sulla base sia di controlli non
distruttivi (ultrasuoni), sia di controlli semidistruttivi
(macrografie di estremita' o sondaggi di mola), sia della
preparazione dei lembi.
6.6.6.2. Saldature di testa a parziale penetrazione.
La fig. 6.6.8. di EC 3 (relativa alle altezze di gola da
considerare) e' soppressa.
Si sostituisce il comma (4) del punto 6.6.6.2. di EC 3 con il
testo seguente.
(4) Adottando le preparazioni dei lembi per parziale penetrazione
indicate nella UNI 11001 (gennaio 1962) l'altezza di gola puo' essere
considerata pari alla profondita' della preparazione. In caso di
preparazioni diverse, e comunque quando si voglia tener conto della
penetrazione, verra' adottato il criterio di cui al comma (4) del
punto 6.6.5.2.
6.6.6.3. Giunti di testa a T.
Al comma (1) del punto 6.6.6.3. di EC 3 si aggiungono le seguenti
prescrizioni.
L'entita' della mancanza di penetrazione viene cosi' stabilita:
- pari alla spalla usando le preparazioni per parziale
penetrazione di cui alla UNI 11001 (punto 9.2.5.);
- pari alla spalla diminuita del 50% della penetrazione, quando si
ritenga tener conto di quest'ultima e comunque nel caso di uso di
preparazioni diverse da quelle della UNI 11001 (i criteri per la
valutazione della penetrazione sono quelli di cui al comma (4) del
punto 6.6.5.2. di EC 3 modificato in questo decreto).
I giunti saranno sottoposti a controllo ultrasonoro con i criteri
per i giunti di II classe; e' ammessa una mancanza di penetrazione
continua dell'ordine di 3 mm; non sono ammesse mancanze di fusione al
vertice.
Per le verifiche di resistenza si adotta ymw = 1,20 come per i
giunti testa - testa a piena penetrazione di II classe.
Si sostituisce il comma (2) del punto 6.6.6.3. di EC 3 con il
testo seguente.
(2) La resistenza di un giunto di testa a T che non soddisfa i
requisiti di cui al precedente comma (1) dovra' essere determinata
come per una saldatura a cordoni d'angolo.
L'altezza di gola dei cordoni verra' considerata pari a:
- quella teorica, usando le preparazioni per parziale penetrazione
di cui alla UNI 11001 (punto 9.2.5.);
- quella rilevata nelle sezioni macrografiche, con i criteri di
cui al comma 4 del punto 6.6.5.2. (nel caso di preparazioni diverse
da quelle previste dalla UNI 11001 e comunque quando si voglia tener
conto della penetrazione).
Anche i giunti a T a parziale penetrazione con preparazione da un
solo lato si verificano come i cordoni d'angolo, indipendentemente
dalla entita' della mancanza di penetrazione.
La figura 6.6.9. di EC 3 viene modificata come in allegato.
(alfa)nom.1 + (alfa)nom.2 <= t
Cnom <= t/5 oppure Cnom <= 3 mm
Giunto a T di testa a parziale penetrazione calcolabile come un
giunto testa-testa a piena penetrazione (la mancanza di penetrazione
nominale Cnom e' indicata a titolo di esempio, dovendosi applicare
per la sua determinazione quanto specificato al comma (1) del punto
6.6.6.3.).
VEDI FIG. 6.6.9. A PAG. 108
Si sostituisce il comma (3) del punto 6.6.6.3. di EC 3 con il
testo seguente.
(3) I giunti a T a piena penetrazione si verificano con criteri
identici a quelli indicati per i giunti testa - testa a piena
penetrazione (punto 6.6.6.1.).
7. FABBRICAZIONE E MONTAGGIO.
E' da intendersi che il disposto del Cap. 3 "Collaudo Statico"
della Parte Seconda del presente decreto non e' sostitutiva del punto
7.8. Controlli e Prove.
7.5. Collegamenti bullonati.
7.5.1. FORI.
Al comma (1) del punto 7.5.1. di EC 3 si deve aggiungere la
seguente prescrizione.
E' sempre escluso l'impiego della fiamma nella lavorazione dei
fori.
7.5.6. SERRAGGIO DEI BULLONI.
Si introduce il seguente comma (4) del punto 7.5.6. di EC 3.
(4) Per il controllo del serraggio dei bulloni precaricati si
applica al punto 7.10.2. Parte Seconda del presente decreto.
7.5.7. SUPERFICI DI CONTATTO RESISTENTI ALLO SCORRIMENTO.
Si applicano, ad integrazione del comma (1), le indicazioni del
punto 7.10.2. Parte Seconda del presente decreto circa le modalita'
di preparazione delle superfici di contatto.
7.6. Collegamenti saldati.
Questo paragrafo deve essere integrato con le indicazioni di cui
ai punti 7.5. e 7.10.3. Parte Seconda del presente decreto.
Ulteriori precisazioni sono riportate al punto 9.2. della CNR
10011/86 (che riguarda le regole pratiche di progettazione ed
esecuzione delle unioni saldate) ed al punto 9.3.2. della CNR
10011/86.
Parte III
MANUFATTI PREFABBRICATI PRODOTTI IN SERIE
(in conglomerato normale e precompresso, misti in laterizio
e cemento armato e metallici)
La documentazione da depositarsi ai sensi dei punti a), b), c), d)
dell'art. 9 della legge 5 novembre 1971, n. 1086 dovra' dimostrare la
completa corrispondenza dei manufatti prefabbricati alle prescrizioni
di cui alle presenti norme.
La relazione dovra' essere firmata da un tecnico a cio' abilitato,
il quale assume con cio' le responsabilita' stabilite dalla legge per
il progettista.
I manufatti prefabbricati dovranno essere costruiti sotto la
direzione di un tecnico a cio' abilitato, che per essi assume le
responsabilita' stabilite dalla legge per il direttore dei lavori. A
cura di detto tecnico dovranno essere eseguiti i prelievi di
materiali, le prove ed i controlli di produzione sui manufatti finiti
con le modalita' e la periodicita' previste dalle presenti Norme. I
certificati delle prove saranno conservati dal produttore.
Ai sensi dell'art. 9 della legge 5 novembre 1971, n. 1086, ogni
fornitura di manufatti prefabbricati dovra' essere accompagnata da
apposite istruzioni nelle quali vengono esposte le modalita' di
trasporto e montaggio, nonche' le caratteristiche ed i limiti di
impiego dei manufatti stessi.
Ogni fornitura di manufatti prefabbricati dovra' inoltre essere
accompagnata, anche da un certificato di origine firmato dal
produttore, il quale con cio' assume per i manufatti stessi le
responsabilita' che la legge attribuisce al costruttore, e dal
tecnico responsabile della produzione previsto al terzo comma. Il
certificato dovra' garantire la rispondenza del manufatto alle
caratteristiche di cui alla documentazione depositata al Ministero
dei LL.PP., e portare l'indicazione del tecnico che ne risulta, come
sopra detto, progettista.
In presenza delle condizioni sopra elencate, i manufatti
prefabbricati potranno essere accettati senza ulteriori esami o
controlli.
Copia del certificato d'origine dovra' essere allegato alla
relazione del direttore dei lavori di cui all'art. 6 della legge 5
novembre 1971, n. 1086.
Il deposito ha validita' triennale.
Parte IV
COSTRUZIONI COMPOSTE DA ELEMENTI IN METALLI
DIVERSI DALL'ACCIAIO
Le costruzioni composte da elementi strutturali in metalli diversi
dall'acciaio - le quali hanno limitata applicazione nelle opere cui
fa riferimento la legge 5 novembre 1971, n. 1086 - dovranno essere
progettate, eseguite e montate seguendo tutte le indicazioni di
ordine generale indicate nelle norme per le costruzioni in acciaio.
Deve essere peraltro provato dal progettista, caso per caso, che
le strutture posseggano un grado di sicurezza adeguato
all'affidabilita' dei materiali e delle tecnologie e comunque non
inferiore a quello richiesto dalle Norme per le costruzioni in
acciaio.
Parte V
NORME PER TRAVI COMPOSTE "ACCIAIO - CALCESTRUZZO"
1. OGGETTO.
Sono oggetto delle presenti norme le strutture costituite da una o
piu' travi di acciaio a parete piena e da una soletta di estradosso
di calcestruzzo armato normale o precompresso. La soletta di
calcestruzzo e la membratura di acciaio sono rese collaboranti
mediante connettori che assicurano il funzionamento dell'insieme come
unico elemento resistente.
2. MATERIALI: QUALITA' E PROVE.
2.1. Materiali delle solette di c.a. normale o precompresso.
Per i materiali delle solette in c.a. normale o precompresso
valgono le prescrizioni del punto 2 della Parte Prima delle presenti
norme tecniche.
2.2. Acciai degli elementi strutturali in carpenteria.
Per gli acciai degli elementi strutturali in carpenteria valgono
le prescrizioni del punto 2 della Parte Seconda delle presenti norme
tecniche.
2.3. Acciai dei connettori.
Per gli acciai impiegati per i connettori devono essere rispettate
le norme di cui al punto 2.3. della Parte Seconda quando i processi
di saldatura adottati corrispondono a quelli previsti nel citato
punto 2.3.
Quando invece vengono impiegati per i collegamenti dei connettori
procedimenti automatici di saldatura senza metallo di apporto, per
l'acciaio dei connettori devono essere rispettate ulteriori
limitazioni nella composizione chimica al fine di garantire al
collegamento adeguate proprieta' di resistenza, resilienza e
duttilita'.
A tale riguardo si possono adottare criteri fondati su risultati
sperimentali di sicura validita'.
3. NORME DI VERIFICA DELLA SICUREZZA.
3.0.1. AZIONI E RESISTENZE DI CALCOLO.
Per le azioni di calcolo vale quanto prescritto al punto 7 della
Parte generale delle presenti norme.
Per le resistenze di calcolo si rinvia ai punti 4.0.2. della Parte
Prima e 4.0.2. della Parte Seconda delle stesse norme.
3.0.2. CALCOLO DELLE SOLLECITAZIONI.
I diagrammi di inviluppo dei momenti flettenti, delle azioni
taglianti e di quelle normali, derivanti dalla totalita' delle
combinazioni di carico possono essere determinati mediante analisi
elastica e facendo riferimento in generale alla rigidezza globale
della sezione composta, calcolata nell'ipotesi che il calcestruzzo
sia esente da fessure sia longitudinalmente che trasversalmente e
trascurando di norma il contributo dell'armatura.
Nel calcolo si terra' conto in particolare di:
- effetti primari e secondari dovuti alla viscosita' ed al ritiro
del calcestruzzo;
- effetti primari e secondari dovuti alla precompressione ed alle
distorsioni imposte in fase di costruzione;
- sequenze delle modalita' di costruzione e dell'applicazione dei
carichi.
Sono ammesse limitate ridistribuzioni dei momenti qualora siano
soddisfatte le seguenti condizioni:
- i carichi siano di natura prevalentemente statica;
- le sezioni siano di tipo compatto;
- le sezioni abbiano comportamento di tipo duttile.
Per strutture di tipo corrente il coefficiente di riduzione puo'
essere assunto pari a 0,75; per strutture piu' impegnative il valore
assunto per detto coefficiente, comunque non minore di 0,75, deve
essere adeguatamente giustificato.
3.0.3. VERIFICHE.
Per le verifiche agli stati limite ultimi e di esercizio si
possono adottare criteri fondati su studi o normative di sicura
validita'.
4. METODI DI CALCOLO, REGOLE DI PROGETTAZIONE E MODALITA' ESECUTIVE.
CONNETTORI.
In proposito si possono adottare criteri fondati su studi o
normative di sicura validita'.
Allegato 1
REQUISITI DEI MATERIALI
1. Leganti.
Nelle opere oggetto delle presenti norme devono impiegarsi
esclusivamente i leganti idraulici definiti come cementi dalle
disposizioni vigenti in materia (legge 26-5-1965, n. 595), con
esclusione del cemento alluminoso. L'impiego dei cementi di tipo C e'
limitato ai calcestruzzi per sbarramenti di ritenuta.
2. Inerti.
Gli inerti, naturali o di frantumazione, devono essere costituiti
da elementi non gelivi e non friabili, privi di sostanze organiche,
limose ed argillose, di gesso, ecc., in proporzioni nocive
all'indurimento del conglomerato od alla conservazione delle arma-
ture.
La ghiaia o il pietrisco devono avere dimensioni massime
commisurate alle caratteristiche geometriche della carpenteria del
getto ed all'ingombro delle armature.
3. Acqua.
L'acqua per gli impasti deve essere limpida, priva di sali
(particolarmente solfati e cloruri) in percentuali dannose e non
essere aggressiva.
4. Armatura.
Non si devono porre in opera armature eccessivamente ossidate,
corrose, recanti difetti superficiali, che ne menomino la resistenza
o ricoperte da sostanze che possano ridurne sensibilmente l'aderenza
al conglomerato.
5. Impasti.
La distribuzione granulometrica degli inerti, il tipo di cemento e
la consistenza dell'impasto, devono essere adeguati alla particolare
destinazione del getto, ed al procedimento di posa in opera del
conglomerato.
Il quantitativo d'acqua deve essere il minimo necessario a
consentire una buona lavorabilita' del conglomerato tenendo conto
anche dell'acqua contenuta negli inerti.
Partendo dagli elementi gia' fissati il rapporto acqua-cemento, e
quindi il dosaggio del cemento, dovra' essere scelto in relazione
alla resistenza richiesta per il conglomerato.
L'impiego degli additivi dovra' essere subordinato
all'accertamento dell'assenza di ogni pericolo di aggressivita'.
L'impasto deve essere fatto con mezzi idonei ed il dosaggio dei
componenti eseguito con modalita' atte a garantire la costanza del
proporzionamento previsto in sede di progetto.
Allegato 2
CONTROLLI SUL CONGLOMERATO
1. Resistenza caratteristica.
Agli effetti delle presenti norme un conglomerato viene
individuato tramite la resistenza caratteristica a compressione.
La resistenza caratteristica e' definita come la resistenza a
compressione al di sotto della quale si puo' attendere di trovare il
5% della popolazione di tutte le misure di resistenza.
Nelle presenti norme, a meno di indicazione contraria, la
"resistenza caratteristica" designa quella dedotta dalle prove a
compressione a 28 giorni su cubi preparati e confezionati come al
punto 3.
La resistenza caratteristica richiesta dal conglomerato Rck dovra'
essere indicata dal progettista delle opere.
Il conglomerato per il getto delle strutture di un'opera o di
parte di essa si considera omogeneo se la miscela viene confezionata
con componenti aventi essenzialmente le stesse caratteristiche di
qualita' e se i rapporti quantitativi tra i componenti, le
attrezzature e le modalita' di confezione rimangono praticamente
invariati.
2. Controlli di qualita' del conglomerato.
Il controllo di qualita' del conglomerato ha lo scopo di accertare
che il conglomerato realizzato abbia la resistenza caratteristica non
inferiore a quella richiesta dal progetto.
Il controllo si articola nelle seguenti fasi:
a) Studio preliminare di qualificazione.
Serve per determinare, prima dell'inizio delle opere, la
resistenza del conglomerato.
Dovra' essere verificato che il conglomerato abbia resistenza
caratteristica non inferiore a quella richiesta dal progetto.
b) Controllo di accettazione.
Riguarda il controllo del conglomerato durante l'esecuzione delle
opere.
c) Prove complementari.
Sono prove da eseguire, ove necessario, a completamento delle
precedenti prove.
3. Prelievo dei campioni.
Un prelievo consiste nel prelevare dagli impasti, al momento della
posa in opera nei casseri, il calcestruzzo necessario per la
confezione di un gruppo di due provini.
La media delle resistenze a compressione dei due provini di un
prelievo rappresenta la "Resistenza di prelievo", che costituisce il
valore mediante il quale vengono eseguiti i controlli del
conglomerato.
E' obbligo del Direttore dei lavori prescrivere ulteriori prelievi
rispetto al numero minimo, di cui ai successivi paragrafi, tutte le
volte che variazioni di qualita' dei costituenti dell'impasto possano
far presumere una variazione di qualita' del calcestruzzo stesso.
Per la preparazione e la stagionatura dei provini di conglomerato
vale quanto indicato nella UNI 6127 (settembre 1980); in particolare
per la stagionatura vale quanto indicato nel punto 4.1.1. di detta
norma.
Per la forma e le dimensioni dei provini di calcestruzzo e le rel-
ative casseforme, vale quanto indicato nelle norme UNI 6130/1a
(settembre 1980) e UNI 6130/2a (settembre 1980) limitatamente ai
provini per le prove di resistenza a compressione.
Circa il procedimento da seguire per la determinazione della
resistenza a compressione dei provini di calcestruzzo vale quanto
indicato nella UNI 6132 (febbraio 1972).
4. Valutazione preliminare della resistenza.
Prima dell'inizio di una produzione di serie o della costruzione
di un'opera, il costruttore deve valutare la resistenza
caratteristica per ciascuna miscela omogenea di conglomerato.
Tale valutazione puo' essere effettuata sulla base delle
esperienze acquisite o di valutazioni statistiche, o dell'uno e
dell'altro criterio.
Il costruttore resta comunque responsabile della valutazione
effettuata, che sara' controllata come al paragrafo seguente.
5. Controllo di accettazione.
Il controllo di accettazione viene eseguito di regola secondo le
indicazioni di cui al punto 5.1.
Per costruzioni con piu' di 1500 m3 di getto di miscela omogenea
si possono adottare, in alternativa, le indicazioni di cui al punto
5.2.
5.1. CONTROLLO TIPO A.
Ogni controllo di accettazione e' rappresentato da tre prelievi,
ciascuno dei quali eseguito su un massimo di 100 m3 di getto di
miscela omogenea. Risulta quindi un controllo di accettazione ogni
300 m3 massimo di getto.
Per ogni giorno di getto va comunque effettuato almeno un
prelievo.
Siano R1, R2, R3 le tre resistenze di prelievo, con:
R1 <= R2 <= R3
Il controllo e' positivo ed il quantitativo di conglomerato
accettato se risultano verificate entrambe le diseguaglianze.
Rm >= Rck + 3,5 (N/mm2)
R1 >= Rck - 3,5 (N/mm2)
in cui:
R1 + R2 + R3
Rm = --------------
3
Nelle costruzioni con meno di 100 m3 di getto di miscela omogenea,
fermo restando l'obbligo di almeno 3 prelievi e del rispetto delle
limitazioni di cui sopra, e' consentito derogare dall'obbligo di
prelievo giornaliero.
5.2. CONTROLLO TIPO B.
Nelle costruzioni con piu' di 1500 m3 di miscela omogenea e'
ammesso il controllo di accettazione di tipo statistico.
Il controllo e' riferito ad una definita miscela omogenea e va
eseguito con frequenza non minore di un controllo ogni 1500 m3 di
conglomerato.
Per ogni giorno di getto di miscela omogenea va effettuato almeno
un prelievo, e complessivamente almeno 15 prelievi sui 1500 m3.
Il controllo e' positivo ed il quantitativo di conglomerato
accettato, se risultano verificate entrambe le diseguaglianze:
Rm >= Rck + 1,4 s
R1 >= Rck - 3,5 (N/mm2)
essendo Rm la resistenza media dei 15 o piu' prelievi, R1 il valore
minore dei 15 o piu' prelievi ed s lo scarto quadratico medio.
5.3. PRESCRIZIONI COMUNI PER ENTRAMBI I CRITERI DI CONTROLLO.
Il prelievo dei provini per il controllo di accettazione va
eseguito alla presenza del Direttore dei lavori o di un tecnico di
sua fiducia.
Il Direttore dei lavori dovra' inoltre curare, mediante sigle,
etichettature indelebili, ecc., che i provini inviati per le prove ai
Laboratori Ufficiali siano effettivamente quelli prelevati alla
presenza sua o del tecnico di sua fiducia.
La domanda di prove al Laboratorio Ufficiale dovra' essere
sottoscritta dal Direttore dei lavori e dovra' contenere precise
indicazioni sulla posizione delle strutture interessate da ciascun
prelievo.
Se una prescrizione del "controllo di accettazione" non risulta
rispettata, occorre procedere:
- ad un controllo teorico e/o sperimentale della sicurezza della
struttura interessata dal quantitativo di conglomerato non conforme,
sulla base della resistenza ridotta del conglomerato, ovvero ad una
verifica delle caratteristiche del conglomerato messo in opera
mediante le prove complementari ove esistessero, o con prelievo di
provini del calcestruzzo indurito messo in opera (es. carotaggi) o
con l'impiego di altri mezzi d'indagine. Ove cio' non fosse
possibile, ovvero i risultati di tale indagine non risultassero
tranquillizzanti si potra':
- dequalificare l'opera, eseguire lavori di consolidamento ovvero
demolire l'opera stessa.
I "controlli di accettazione" sono assolutamente obbligatori ed il
Collaudatore e' tenuto a controllarne la validita'; ove cio' non
fosse, il Collaudatore e' obbligato a far eseguire delle prove che
attestino le caratteristiche del conglomerato, seguendo la medesima
proceduta che si applica quando non risultino rispettati i limiti
fissati dai "controlli di accettazione".
La procedura prevista e' integralmente estesa alla produzione di
serie in stabilimento.
Essa dovra' essere documentata dal Responsabile della produzione
che assume la responsabilita' del rispetto delle norme.
6. Prove complementari.
Sono prove che si eseguono al fine di stimare la resistenza del
conglomerato ad una eta' corrispondente a particolari fasi di
costruzione (precompressione, messa in opera) o condizioni
particolari di utilizzo (temperature eccezionali, ecc.).
Il procedimento di controllo e' uguale a quello dei controlli di
accettazione.
Tali prove non potranno pero' essere sostitutive dei "controlli di
accettazione" che vanno riferiti a provini confezionati e maturati
secondo le prescrizioni del punto 3.
Potranno servire al Direttore dei lavori od al Collaudatore per
dare un giudizio del conglomerato ove questo non rispetti il
"controllo di accettazione".
Allegato 3.
CONTROLLI SU ACCIAI DA PRECOMPRESSO
1. Controlli in cantiere.
Il campione e' costituito da almeno 10 saggi prelevati da
altrettanti rotoli, bobine o fasci. Se il numero dei rotoli, bobine o
fasci costituenti il lotto e' inferiore a 10, da alcuni rotoli o
bobine verranno prelevati due saggi, uno da ciascuna estremita'. Per
le barre verranno prelevati due saggi da due barre diverse dello
stesso fascio.
Ogni saggio deve recare contrassegni atti ad individuare il lotto
ed il rotolo, bobina o fascio di provenienza.
I saggi vengono utilizzati per l'esecuzione delle prove nel numero
minimo indicato nella colonna 4 della tabella 1.
Indicando con n il numero dei saggi prelevati i corrispondenti
valori caratteristici di fpt, fy, fp(0,2), fp(1) sono dati dalla for-
mula:
gKn = gmn - k X Sn (A)
ove:
VEDI FORMULA A PAG. 116
e' la media degli n valori di gi trovati, e
VEDI FORMULA A PAG. 116
e' lo scarto quadratico medio, ed il coefficiente k assume, in
funzione di n, i valori riportati nel Prospetto I dell'Allegato 8.
Qualora lo scarto quadratico medio calcolato a mezzo della formula
(C) risulti inferiore al 2% del corrispondente valore medio, lo
scarto da prendere in conto nella formula (A) dovra' essere uguale a
0,02 gmn.
2. Controlli in stabilimento.
La documentazione riguardante le prove di qualificazione deve
essere riferita ad una produzione consecutiva relativa ad un periodo
di tempo di almeno sei mesi.
2.1. PROVE DI QUALIFICAZIONE.
Presso lo stabilimento di produzione vengono prelevate senza
preavviso, da parte del Laboratorio Ufficiale, serie di 50 saggi, 5
per lotto, da 10 lotti di fabbricazione diversi. I 10 lotti di
fabbricazione presi in esame per le prove di qualificazione debbono
essere costituiti da prodotti della stessa forma ed avere la stessa
resistenza nominale, ma non necessariamente lo stesso diametro e la
stessa caratteristica di formazione. Gli acciai debbono essere
raggruppati in categorie nel catalogo del produttore ai fini della
relativa qualificazione.
I 5 saggi di ogni singolo lotto vengono prelevati da differenti
fasci, rotoli o bobine. Ogni saggio deve recare contrassegni atti ad
individuare il lotto ed il rotolo, la bobina o il fascio di
provenienza.
Sulla serie di 50 saggi vengono determinate le grandezze *, fpt,
l, fpy, fp(0,2), fp(1), Ep, N ovvero a (180 gradi) (cfr. tabella 1)
sotto il controllo di un Laboratorio Ufficiale. Le relative prove
possono venire eseguite presso il laboratorio dello stabilimento di
produzione, previo controllo della taratura delle macchine di prova;
ove cio' non fosse possibile, verranno eseguite presso un Laboratorio
Ufficiale.
Le grandezze L e r sono determinate su saggi provenienti da 5 e 4
lotti rispettivamente, in numero di 3 saggi per ogni lotto, come
indicato nella tabella 1.
Le prove di fatica non sono indispensabili per la qualificazione
dell'armatura. Tuttavia le caratteristiche di resistenza a fatica, se
previste, devono essere garantite dal Produttore e verificate dal
Laboratorio Ufficiale.
Le prove di fatica sono indispensabili nel caso della
precompressione parziale e nel c.a.p. quando l'acciaio e' destinato a
sopportare oscillazioni di tensione superiori a 60 N/mmq.
I valori caratteristici fptk, fpyk, fp(0,2) k, fp(1) k vengono
determinati come segue: indicando con n il numero dei saggi
prelevati, i corrispondenti valori caratteristici gkn sono dati da:
gkn = gmn - k x Sn (A)
ove:
VEDI FORMULA A PAG. 117
e' la media degli n valori di gi trovati, e
VEDI FORMULA A PAG. 117
e' lo scarto quadratico medio, ed il coefficiente k assume, in
funzione di n, i valori riportati nel Prospetto I dell'Allegato 8.
2.2. PROVE DI VERIFICA DELLA QUALITA'.
Vengono effettuati controlli saltuari, a cura di un Laboratorio
Ufficiale, su un campione costituito da 5 saggi provenienti da un
lotto per ogni categoria di armatura. Il controllo verte su un minimo
di sei lotti ogni trimestre da sottoporre a prelievo in non meno di
tre sopralluoghi. Su tali saggi il Laboratorio Ufficiale determina le
grandezze *, fpt, l, fpy, fp(0,2), fp(1), Ep, N ovvero (alfa) (180
gradi).
Per la grandezza r i controlli si effettuano una volta al
trimestre e per la grandezza L i controlli si effettuano una volta al
semestre, per entrambe su 3 saggi provenienti dallo stesso lotto per
ogni categoria di armatura.
Per la determinazione dei valori caratteristici fptk, fpyk,
fp(0,2)k, fp(1)k i corrispondenti risultati vanno introdotti nelle
precedenti espressioni (A'), (B') e (C') le quali vanno sempre
riferite a 10 serie di 5 saggi corrispondenti alla stessa categoria
di armatura, da aggiornarsi ad ogni prelievo aggiungendo la nuova
serie ed eliminando la prima in ordine di tempo.
Se i valori caratteristici fptk, fpyk, fp(0,2)k, fp(1)K non
rispettano la garanzia di cui al catalogo del produttore, la
produzione viene declassata attribuendole i valori caratteristici
trovati.
Se gli scarti quadratici medi risultano superiori al 3% del valore
medio per fpt, e/o al 4% per fpy, fp(0,2), fp(1) il controllo si
intende sospeso e la procedura ripresa ad initio.
Se in un rotolo, bobina o fascio le grandezze * , A, Ep, l, N o
(alfa) (180 gradi) ed i rapporti fpy/fpt, fp(0,2)/fpt, fp(1)/fpt non
rispettano quanto indicato al successivo punto 3 e nel catalogo del
produttore, si ripetono le prove su un nuovo prelievo che sostituisce
il precedente a tutti gli effetti.
Anche ai fini del rilassamento i risultati delle prove debbono
essere conformi ai dati di catalogo del produttore. Se tale
condizione non e' soddisfatta si effettueranno tre nuove prove ed i
relativi risultati devono essere contenuti entro il limite suddetto.
Ove i valori riscontrati delle grandezze sopra indicate risultino
inferiori a quelli di catalogo, il Laboratorio Ufficiale incaricato
del controllo sospendera' le verifiche della qualita' dandone
comunicazione al Ministero dei lavori pubblici, Servizio tecnico
centrale e ripetera' la qualificazione dopo che il produttore avra'
ovviato alle cause che avevano dato luogo al risultato
insoddisfacente.
2.3. CONTROLLI SU SINGOLI LOTTI DI FABBRICAZIONE.
Negli stabilimenti soggetti a controlli sistematici di cui al
presente punto 2, i produttori potranno richiedere di sottoporsi a
controlli, eseguiti a cura di un Laboratorio Ufficiale, su singoli
lotti di fabbricazione (massima massa del lotto = 100 t) di quei
prodotti che, per ragioni di produzione, non possono ancora
rispettare le condizioni minime quantitative per qualificarsi. Le
prove da effettuare sono quelle di cui al punto 1 del presente
Allegato 3.
3. Determinazione delle proprieta' e tolleranze.
3.1. DIAMETRO E SEZIONE.
L'area della sezione di fili con impronte, trecce e trefoli si
valuta come somma delle aree dei singoli fili oppure per pesata
nell'ipotesi che la densita' dell'acciaio sia pari a 7,85 kg/dm3.
La misura delle dimensioni trasversali nei fili con impronta non
deve essere effettuata in corrispondenza delle impronte stesse.
Sui valori nominali sono ammesse le seguenti tolleranze:
_____________________________________________________________________
| | Diametri apparenti | Sezioni |
|_____________________|______________________|______________________|
| fili | - 1% + 1% | - 2% + 2% |
| barre | - 1% + 2% | - 2% + 4% |
| trecce e trefoli | | - 2% + 3% |
|_____________________|______________________|______________________|
Nei calcoli statici si adotteranno, di norma le sezioni nominali
se le sezioni effettive non risultano inferiori al 98% di quelle
nominali.
Le tolleranze dimensionali vanno controllate confrontando il
valore nominale con la media delle misure effettuate su tutti i saggi
di ciascun prelievo. Qualora la tolleranza sulla sezione superi +-2%,
il certificato di verifica deve riportare il diametro effettivo al
quale si riferisce la elaborazione.
I valori delle grandezze * e A dovranno figurare nei certificati
di qualificazione e di verifica.
3.2. TENSIONE DI ROTTURA fp.
La determinazione si effettua per mezzo della prova a trazione su
barre secondo EN 10002/1a (marzo 1990), su fili secondo UNI 5292
(giugno 1979) e su trecce o trefoli secondo UNI 3171 (aprile 1985).
3.3. ALLUNGAMENTO A ROTTURA.
Per barre e fili la determinazione viene eseguita per accostamento
dopo rottura rispettivamente secondo EN 10002/1a (marzo 1990) e UNI
5292 (giugno 1979).
La base di misura, delimitata in modo da non indebolire la
provetta, sara':
50 mm per * < 5 mm
10 *
per * >= 5 mm
11,3 (radice quadrata) A
L'allungamento percentuale corrispondente dovra' risultare non
inferiore a (3 + 0,4 *) (con * in mm) per i fili con <5 mm, non
inferiore al 5% per i fili con * >= 5 mm, al 7% per le barre.
Per le trecce e i trefoli la determinazione si effettua
all'istante della rottura con una prova a trazione, condotta secondo
la UNI 3171 (aprile 1985), su base rispettivamente di 200 mm per le
trecce e di 600 mm per i trefoli. L'allungamento cosi' misurato deve
risultare non inferiore al 3,5%. La prova deve essere ripetuta se la
rottura si produce esternamente al tratto di misura qualora
l'allungamento risulti inferiore al limite sopraindicato.
3.4. LIMITI ALLO 0,2%
Il valore del limite convenzionale fp(0,2) si ricava dal
corrispondente diagramma sforzi-deformazioni, ottenuto con prove a
trazione eseguite secondo UNI 5292 (giugno 1979) per i fili e secondo
UNI 3171 (aprile 1985) per le trecce o con procedimenti equivalenti.
I singoli valori unitari devono essere riferiti alle
corrispondenti sezioni iniziali.
Il valore del limite 0,2% deve risultare compreso tra l'80% ed il
95% del corrispondente valore della tensione di rottura fpt.
3.5. TENSIONE DI SNERVAMENTO.
Il valore della tensione di snervamento fpy si ricava dal
corrispondente diagramma sforzi-deformazioni ottenuto con la prova a
trazione eseguita secondo EN 10002/1a (marzo 1990). Esso deve
risultare compreso tra il 75% ed il 95% del corrispondente valore
della tensione di rottura fpt. Qualora lo snervamento non sia
chiaramente individuabile si sostituisce fpy con fp(0,2).
3.6. MODULO DI ELASTICITA'.
Il modulo apparente di elasticita' e' inteso come rapporto fra la
tensione media e l'allungamento corrispondente, valutato per
l'intervallo di tensione (0,1 da a 0,4) fpt.
Solo tollerati scarti del +- 7% rispetto al valore garantito.
3.7. TENSIONE ALL'1%.
La tensione corrispondente all'1% di deformazione totale deve
risultare compresa tra l'80% ed il 95% del corrispondente valore
della tensione di rottura fpt.
3.8. PROVA DI PIEGAMENTO ALTERNATO.
La prova di piegamento alternato si esegue su fili aventi * <= 8
mm secondo la UNI 5294 (ottobre 1978) con rulli di diametro pari a 4
.
Il numero dei piegamenti alterni a rottura non deve risultare
inferiore a 4 per i fili lisci e a 3 per i fili ondulati o con
impronte.
3.9. PROVA DI PIEGAMENTO.
La prova di piegamento si esegue su fili aventi * >= 8 mm e su
barre secondo la UNI 564 (febbraio 1960).
L'angolo di piegamento deve essere di 180 gradi e il diametro del
mandrino deve essere pari a:
- 5 * per i fili;
- 6 * per le barre con * <= 26 mm;
- 8 * per le barre con * > 26 mm.
3.10. RESISTENZA A FATICA.
La prova viene condotta secondo la UNI 3964 (maggio 1985) con
sollecitazione assiale a ciclo pulsante, facendo oscillare la
tensione fra una tensione superiore (sigma) 1 e una tensione
inferiore (sigma) 2.
Il risultato della prova e' ritenuto soddisfacente se la provetta,
sopporta, senza rompersi, almeno due milioni di cicli. La frequenza
di prova deve rimanere compresa fra 200 e 2500 cicli/min.
Come alternativa a tale procedimento e' possibile determinare
sperimentalmente l'ampiezza limite di fatica L a 2 per 10 (elevato a
6) cicli, in funzione della tensione media (sigma) m.
3.11. RILASSAMENTO A TEMPERATURA ORDINARIA.
3.11.1. Condizioni di prova.
Si determina il diagramma della caduta di tensione a lunghezza
costante ed a temperatura T = 20 +- 1 grado centigrado a partire
dalla tensione iniziale e per la durata stabilita.
3.11.2. Caratteristiche della provetta.
La provetta deve essere sollecitata per un tratto non inferiore a
100 cm; in conseguenza la lunghezza del saggio deve essere almeno 125
cm per tener conto degli organi di afferraggio. Nella zona
sollecitata la provetta non deve subire alcuna lavorazione ne'
pulitura.
3.11.3. Carico iniziale.
La tensione iniziale deve essere applicata con velocita' pari a
200 +- 50 N/mm2 al minuto e mantenuta per 2 minuti +- 2 secondi prima
dell'inizio della misura.
Quando le necessita' operative lo richiedano, e' ammessa una pre-
tensione inferiore al 40% della tensione iniziale ed al 30% di quella
di rottura (determinata su una provetta contigua).
Il carico iniziale deve avere precisione +- 1% quando inferiore a
100 tonnellate; +- 2% quando superiore.
3.11.4. Precisione della misura.
La caduta di sforzo (rilassamento) va misurata con precisione +-
5%; pertanto il principio di funzionamento dell'apparato, la
sensibilita' dei singoli strumenti rilevatori, la posizione di
questi, ecc. debbono essere tali da garantire detta precisione.
TABELLA 1 (segue)
___________________________________________________________________
| | | | | |
| | | | Numero di | Controllo |
| | | | prove og- | in cantiere |
| | | | getto del | N.prove |
| | | Unita' | certificato | per lotto |
| Simbolo | Caratteristiche | di | del | di |
| | | misura | produttore | produz. |
|____________|_________________|________|_____________|_____________|
| | | | | |
| * | Diametro | mm | 10 | 10 |
| | | | | |
| A | Area della | mm2 | 10 | 10 |
| | sezione | | | |
| | | | | |
| 'fptk | Tensione | N/mm2 | 10 | 10 |
| | di rottura | | | |
| | | | | |
| 'fpyk | Carico di | N/mm2 | 10 | 10 |
| | snervamento | | | |
| | | | | |
| fp(0,1)k | Carico limite | N/mm2 | 2 | 2 |
| | allo 0,1% | | | |
| | | | | |
| fp(0,2)k | Carico limite | N/mm2 | 10 | 10 |
| | allo 0,2% | | | |
| | | | | |
| fp(1)k | Tensione 1% | N/mm2 | 10 | 10 |
| | sotto carco | | | |
| | | | | |
| l | Allungamento | % | 10 | 10 |
| | a rottura | | | |
| | | | | |
| Ep | Modulo | N/mm2 | 2 | 2 |
| | elastico appar. | | | |
| | | | | |
| N | Numero di | -- | 10 | 10 |
| | pieg. alterni | | | |
| | | | | |
| Alfa | Prova di | -- | 10 | 10 |
| (180gradi) | piegamento | | | |
| | | | | |
| L | Limite di | N/mm2 | 1(1) | (*) |
| | fatica | | | |
| | | | | |
| r | Rilassamento | % | 3(2) | (*) |
| | | | | |
| - | Diagramma sforzi| -- | 2 | 2 |
| | -deformazioni | | | |
|____________|_________________|________|_____________|_____________|
TABELLA 1 (seguito)
___________________________________________________________________
| | | Controllo di stabilimento |
| | |____________________________________|
| | | Qualifica | Verifica |
| | |______________|_____________________|
| | | | N. | | N. |
| | | | prove | | prove |
| | | N. | per | | per |
| | |lotti | lotto | | lotto |
| Simbolo | Caratteristiche | di | di | N. lotti di | di |
| | |prod. | prod. | produzione | prod. |
|____________|_________________|______|_______|_____________|_______|
| | | | | | |
| * | Diametro | 10 | 5 | 6 al trimes-| 5 |
| | | | |tre in almeno| |
| | | | | 3 visite | |
| | | | | | |
| A | Area della | 10 | 5 | '' | 5 |
| | sezione | | | | |
| | | | | | |
| 'fptk | Tensione | 10 | 5 | '' | 5 |
| | di rottura | | | | |
| | | | | | |
| 'fpyk | Carico di | 10 | 5 | '' | 5 |
| | snervamento | | | | |
| | | | | | |
| fp(0,1)k | Carico limite | 10 | 5 | '' | 5 |
| | allo 0,1% | | | | |
| | | | | | |
| fp(0,2)k | Carico limite | 10 | 5 | '' | 5 |
| | allo 0,2% | | | | |
| | | | | | |
| fp(1)k | Tensione 1% | 10 | 5 | '' | 5 |
| | sotto carco | | | | |
| | | | | | |
| l | Allungamento | 10 | 5 | '' | 5 |
| | a rottura | | | | |
| | | | | | |
| Ep | Modulo | 10 | 5 | '' | 5 |
| | elastico appar. | | | | |
| | | | | | |
| N | Numero di | 10 | 5 | '' | 5 |
| | pieg. alterni | | | | |
| | | | | | |
| Alfa | Prova di | 10 | 5 | '' | 5 |
| (180gradi) | piegamento | | | | |
| | | | | | |
| L | Limite di | 5 | 3(3) | 1 al semes-| 3(4) |
| | fatica | | | tre | |
| | | | | | |
| r | Rilassamento | 4 | 3(5) | 1 al semes-| 3(6) |
| | | | | tre | |
| | | | | | |
| - | Diagramma sforzi| 10 | 5 | 6 al semes-| 5 |
| | -deformazioni | | |tre in almeno| |
| | | | | 3 visite | |
|____________|_________________|______|_______|_____________|_______|
________________________
(*) Secondo prescrizione del Direttore dei lavori.
(1) Dato di catalogo riferito alle tensioni estreme 0,57 fptk
(fptk valore caratteristico della tensione di rottura) o,
preferibilmente, al limite di tensione media *,63 fptk.
(2) Dati di catalogo riferiti preferibilmente alle tensioni iniziali
0,55 fptk; 0,65 fptk; 0,75 fptk e ad una durata di prova non
inferiore a 1000 ore.
(3) Prove da eseguire tra le tensioni estreme 0,57 fptk e 0,69 fptk
o, preferibilmente, determinazione del limite di fatica con
tensione media 0,63 fptk.
(4) Prove da eseguire tra le tensioni estreme 0,57 fptk e 0,69 fptk.
(5) Prova da eseguire preferibilmente per le tensioni iniziali 0,55
fptk; 0,69 fptk; 0,75 fptk. Durata di prova >= 2000 ore per un
lotto, >= 120 ore per gli altri 3 lotti.
(6) Prova da eseguire preferibilmente per le tensioni iniziali 0,55
fptk; 0,65 fptk; 0,75 fptk, per una durata di prova >= 120 ore.
Allegato 4
CONTROLLI DI BARRE E DI FILI DI ACCIAIO TRAFILATO
Per i controlli in stabilimento si applicano le modalita' sotto
riportate.
1. Controlli sistematici.
1.1 PROVE DI QUALIFICAZIONE
La documentazione riguardante le prove di qualificazione deve
essere riferita ad una produzione consecutiva relativa ad un periodo
di tempo di almeno sei mesi.
Prelievo senza preavviso, presso lo stabilimento di produzione, da
parte del Laboratorio Ufficiale, di serie di 25 saggi, ricavati da
cinque diverse colate o lotti di fabbricazione, cinque per ogni
colata o lotto di fabbricazione. L'operazione viene ripetuta su tre
diametri diversi, scelti nei tre gruppi di diametri: da 5 a 10 mm; da
12 a 18 mm; oltre 18 mm; i fili di acciaio trafilato di diametro
compreso fra 5 e 12 mm costituiscono un unico gruppo.
Limitatamente alle barre ad aderenza migliorata e' lasciata
facolta' di considerare come gruppi a se' stanti le armature prodotte
in rotolo, con le stesse modalita' di suddivisione dei diametri. I
fili trafilati e le barre prodotte in rotolo sono da considerarsi
acciai deformati a freddo (cfr. Parte I, punto 2.2.1.) in quanto
impiegati previa raddrizzatura meccanica.
Sui campioni vengono determinati, a cura del Laboratorio
Ufficiale, i valori della tensioni di snervamento e rottura fy e ft,
l'allungamento A ed effettuate le prove di piegamento.
Indicando con:
VEDI FORMULA A PAG. 122
le medie dei valori delle tensioni di snervamento e rottura e con:
VEDI FORMULA A PAG. 122
gli scarti quadratici medi corrispondenti, si procede al calcolo
delle tensioni caratteristiche di snervamento e rottura definite
dalle espressioni:
fyk = fymn - K . Syn
ftk = ftmn - K . stn
dove n, numero dei saggi considerati, e' nel presente caso pari a 25.
Per gli stessi campioni verranno altresi' annotati i valori dei
rapporti fyi/fyk e calcolata la
media come indicato al punto 2.2.3.1. della Parte I
VEDI FORMULA A PAG. 122
Qualora il produttore lo richieda, e' data facolta' di non
avvalersi della suddivisione in gruppi di diametri. In tale caso le
prove di qualificazione verteranno su 75 saggi, prelevati da 15 di-
verse colate o lotti di fabbricazione, cinque per ogni colata o lotto
di fabbricazione, indipendentemente dal diametro, e nelle suddette
formule (A), (B), (C) si porra' n = 75.
In ogni caso il coefficiente k assume, in funzione di n, i valori
riportati nel Prospetto I dell'Allegato 8.
Su almeno un saggio per colata o lotto di fabbricazione sara'
calcolato il valore dell'indice di aderenza di cui all'Allegato 6
limitatamente alle barre ed ai fili trafilati ad aderenza migliorata.
Qualora uno dei campioni sottoposti a prova di qualificazione non
soddisfi i requisiti di duttilita' di cui ai Prospetti 2-I e 3-I
della Parte I, rispettivamente per le barre e per i fili di acciaio
trafilato, il prelievo relativo al diametro di cui trattasi va
ripetuto, il nuovo prelievo sostituisce quello precedente a tutti gli
effetti. Un ulteriore risultato negativo comporta la ripetizione
della prova di qualificazione.
1.2. PROVE DI VERIFICA DELLA QUALITA'
Effettuazione di controlli saltuari, a cura del Laboratorio
Ufficiale, ad intervalli non superiori ad un mese, prelevando tre
serie di 5 campioni, costituite ognuna da cinque barre o fili di uno
stesso diametro scelto entro ciascuno dei gruppi di diametri
suddetti, e provenienti da una stessa colata o fili. Su tali serie il
laboratorio effettua le prove di resistenza e di duttilita'. I
corrispondenti risultati delle prove di snervamento e rottura vengono
introdotti nelle quattro precedenti espressioni (A) e (B), le quali
vengono sempre riferite a cinque serie di cinque saggi, facenti parte
dello stesso gruppo di diametri, da aggiornarsi ad ogni prelievo,
aggiungendo la nuova serie ed eliminando la prima in ordine di tempo.
I nuovi valori delle medie e degli scarti quadratici cosi' ottenuti
vengono quindi introdotti nelle espressioni (C) per la determinazione
delle nuove tensioni, caratteristiche, sostitutive delle precedenti
(ponendo n = 25).
Per gli stessi campioni vengono altresi' annotati i valori dei
rapporti fyi/fyk e calcolata la
media come indicato al punto 2.2.3.1. della Parte I.
VEDI FORMULA A PAG. 123
Qualora il produttore non si avvalga della suddivisione in gruppi
di diametri, i controlli saltuari verteranno su 15 saggi, prelevati
da tre diverse colate, 5 per ogni colata o lotto di fabbricazione,
indipendentemente dal diametro. I corrispondenti risultati delle
prove di snervamento e rottura vengono introdotti nelle espressioni
(A) e (B), le quali vengono sempre riferite a quindici serie di
cinque saggi, da aggiornarsi ad ogni prelievo, aggiungendo le tre
nuove colate o lotti di fabbricazione ed eliminando le prime tre in
ordine del tempo. I nuovi valori delle medie e degli scarti
quadratici cosi' ottenuti vengono quindi introdotti nelle espressioni
(C) per la determinazione delle nuove tensioni caratteristiche
sostitutive delle precedenti (ponendo n = 75).
Ove i valori caratteristici riscontrati risultino inferiori ai
minimi di cui al prospetto 2-I Parte I, il Laboratorio Ufficiale
incaricato del controllo sospendera' le verifiche della qualita'
dandone comunicazione al Ministero dei lavori pubblici, Servizio
tecnico centrale e ripetera' la qualificazione dopo che il produttore
avra' avviato alle cause che avevano dato luogo al risultato
insoddisfacente.
Qualora uno dei campioni sottoposti a prova di verifica della
qualita' non soddisfi i requisiti di duttilita' di cui ai Prospetti
2-I e 3-I della Parte I, rispettivamente per le barre e per i fili di
acciaio trafilato, il prelievo relativo al diametro di cui trattasi
va ripetuto. Il nuovo prelievo sostituisce quello precedente a tutti
gli effetti. Un ulteriore risultato negativo comporta la ripetizione
della qualificazione.
Le tolleranze dimensionali di cui al punto 2.2.8.5. della Parte I
vanno riferite alla media delle misure effettuate su tutti i saggi di
ciascuna colata o lotto di fabbricazione. Qualora la tolleranza sulla
sezione superi +- 2%, il certificato di verifica deve riportare i
diametri medi effettivi.
Su almeno un saggio per colata o lotto di fabbricazione sara'
calcolato il valore dell'indice di cui all'Allegato 6, limitatamente
alle barre ed ai fili trafilati ad aderenza migliorata.
1.3. CONTRASSEGNI DEGLI ACCIAI: PRELIEVI, MODALITA' DI PROVA.
Gli acciai devono essere marchiati come indicato in 2.2.9. Parte
I.
I prelevamenti in stabilimento di cui ai punti 1.1. e 1.2. saranno
effettuati, ove possibile, dalla linea di produzione.
Le relative prove sui saggi prelevati potranno essere effettuate
dai tecnici del Laboratorio Ufficiale anche presso lo stabilimento,
sempreche' le attrezzature disponibili siano ritenute idonee ad
esclusivo insindacabile giudizio del Laboratorio Ufficiale medesimo,
e possibilmente in presenza di un rappresentante del produttore.
2. Controlli su singole colate o lotti di fabbricazione.
I produttori potranno richiedere, di loro iniziativa, di
sottoporsi a controlli su singole colate o lotti di fabbricazione,
eseguiti a cura di un Laboratorio Ufficiale. Le colate o lotti di
fabbricazione sottoposti a controllo dovranno essere cronologicamente
ordinati nel quadro della produzione globale. I controlli
consisteranno nel prelievo, per ogni colata e lotto di fabbricazione
e per ciascun gruppo di diametri da essi ricavato, di un numero n di
saggi, non inferiore a dieci, sui quali si effettueranno le prove
previste dal terzo comma del punto 1.1. Le tensioni caratteristiche
di snervamento e rottura verranno calcolate a mezzo delle espressioni
(A), (B) e (C) nelle quali n e' il numero dei saggi prelevati dalla
colata.
Le colate o i lotti di fabbricazione ai quali, sulla base di tale
controllo specifico, si vogliano attribuire proprieta' meccaniche
superiori a quelle desunte dal controllo sistematico della
produzione, dovranno essere contraddistinte a mezzo di legatura
sigillata, munita di etichetta metallica sulla quale figurino il
numero della colata ed il valore della tensione garantita dal
produttore ed accertato dal Laboratorio Ufficiale.
Allegato 5
CONTROLLI DI RETI E TRALICCI ELETTROSALDATI
CON FILI LISCI O NERVATI DI ACCIAIO TRAFILATO
DI DIAMETRO COMPRESO FRA 5 E 12 MM
Per i controlli in stabilimento si applicano le modalita' sotto
riportate.
Controlli sistematici.
1.1. PROVE DI QUALIFICAZIONE.
La documentazione riguardante le prove di qualificazione deve
essere riferita ad una produzione consecutiva relativa ad un periodo
di tempo di almeno sei mesi.
Prelievo senza preavviso, presso lo stabilimento di produzione, da
parte di un Laboratorio Ufficiale, in almeno quattro sopralluoghi di
serie di 80 saggi, ricavati da 40 diversi pannelli, 2 per ogni
elemento.
Ogni saggio deve consentire due prove: quella di trazione su uno
spezzone di filo comprendente almeno un nodo saldato e quella di
resistenza al distacco della saldatura.
Su tali campioni vengono determinati, a cura del Laboratorio
Ufficiale, i valori delle tensioni di snervamento e rottura f(0,2) e
ft l'allungamento A10 ed effettuata la prova di resistenza al
distacco.
Indicando con:
VEDI FORMULA A PAG. 125
le medie dei valori delle tensioni di snervamento e rottura e con:
VEDI FORMULA A PAG. 125
gli scarti quadratici medi corrispondenti, si procede al calcolo
delle tensioni caratteristiche di snervamento e rottura definite
dalle espressioni:
f(0,2)k = f(0,2)mn - K . S(0,2)n
ftk = ftmn - K . Stn (C)
dove n, numero dei saggi considerati, e' nel presente caso pari a 80,
ed il coefficiente k assume, in funzione di n, i valori riportati nel
Prospetto I dell'Allegato 8.
Qualora uno dei campioni sottoposti a prove di qualificazione non
soddisfi i requisiti di cui al Prospetto 4-I della Parte I
relativamente ai valori di allungamento o resistenza al distacco, il
prelievo relativo all'elemento di cui trattasi va ripetuto su un
altro elemento della stessa partita. Il nuovo prelievo sostituisce
quello precedente a tutti gli effetti. Un ulteriore risultato
negativo comporta la ripetizione delle prove di qualificazione.
1.2. PROVE DI VERIFICA DELLA QUALITA'.
Effettuazioni di controlli saltuari, a cura del Laboratorio
Ufficiale, ad intervalli non superiori ad un mese, su serie di 20
saggi, ricavati da 10 diversi elementi, 2 per ogni elemento.
Sulla serie il laboratorio effettua la prova di trazione e di
distacco. I corrispondenti risultati vengono aggiunti a quelli dei
precedenti prelievi dopo aver eliminato la prima serie in ordine di
tempo.
Si determineranno cosi' le nuove tensioni caratteristiche
sostitutive delle precedenti sempre ponendo n=80.
Ove i valori caratteristici riscontrati risultino inferiori ai minimi
di cui al Prospetto 4-I Parte I, il Laboratorio Ufficiale incaricato
del controllo sospendera' le verifiche della qualita' dandone
comunicazione al Ministero dei lavori pubblici, Servizio tecnico
centrale e ripetera' la qualificazione dopo che il produttore avra'
ovviato alle cause che avevano dato luogo al risultato
insoddisfacente.
Qualora uno dei campioni sottoposti a prove di verifica non
soddisfi i requisiti di cui al Prospetto 4-I della Parte I
relativamente ai valori di allungamento o resistenza al distacco, il
prelievo relativo all'elemento di cui trattasi va ripetuto su un
altro elemento della stessa partita. Il nuovo prelievo sostituisce
quello precedente a tutti gli effetti. In caso di ulteriore risultato
negativo, il Laboratorio Ufficiale incaricato del controllo
sospendera' le verifiche della qualita' dandone comunicazione al
Ministero dei lavori pubblici, Servizio tecnico centrale e ripetera'
la qualificazione dopo che il produttore avra' ovviato alle cause che
avevano dato luogo al risultato insoddisfacente.
1.3. CONTRASSEGNI DELLE RETI E TRALICCI CONTROLLATI IN STABILIMENTO:
PRELIEVI, MODALITA' DI PROVA.
Le reti ed i tralicci saranno realizzati mediante fili controllati
in stabilimento contraddistinti mediante marchio sul filo nervato,
come previsto al punto 2.2.9. della Parte 1a.
Qualora il filo venga prodotto nello stesso stabilimento, il
controllo della rete o del traliccio comprende il controllo del filo.
Il marchio di identificazione della rete e del traliccio prodotti
con fili provenienti da altro stabilimento e' costituito da sigilli o
etichettature indelebili.
I prelevamenti in stabilimento, di cui ai punti 1.1. e 2., saranno
effettuati, ove possibile, dalla linea di produzione.
Le relative prove sui saggi prelevati potranno essere effettuate
dai tecnici del Laboratorio Ufficiale, anche presso lo stabilimento,
sempreche' le attrezzature disponibili siano ritenute idonee ad
esclusivo insindacabile giudizio del Laboratorio Ufficiale medesimo,
e possibilmente in presenza di un rappresentante del produttore.
2. Controlli sui singoli lotti di fabbricazione.
Si definiscono lotti di fabbricazione partite ottenute con
produzione continua comprese fra 30 e 100 tonnellate.
Negli stabilimenti soggetti ai controlli sistematici, di cui al
precedente punto 1., i produttori potranno sottoporre a controlli
singoli lotti di fabbricazione a cura di un Laboratorio Ufficiale.
I controlli consisteranno nel prelievo per ogni lotto di un numero
n di saggi, non inferiore a venti e ricavati da almeno dieci diversi
elementi, sui quali si effettueranno le prove previste dal secondo
comma del punto 1.1.
Le tensioni caratteristiche di snervamento e rottura verranno
calcolate a mezzo delle espressioni (A), (B) e (C) nelle quali n e'
il numero dei saggi prelevati.
I singoli lotti ai quali, sulla base di tale controllo specifico,
si vogliano attribuire proprieta' meccaniche superiori a quelle
desunte dal controllo sistematico della produzione, dovranno essere
contraddistinti a mezzo di legatura sigillata, munita di etichetta
metallica sulla quale figurino gli estremi della partita e il valore
della tensione ammissibile garantito dal produttore ed accertato dal
Laboratorio Ufficiale.
Allegato 6
CONTROLLI DELL'ADERENZA
Le barre devono superare con esito positivo prove di aderenza
secondo il metodo Beam-test da eseguirsi presso un Laboratorio
Ufficiale con le modalita' specificate nella CNR-UNI 10020 (gennaio
1971). La tensione di aderenza (tau) valutata secondo la CNR-UNI
10020 (gennaio 1971) verra' riferita ad una resistenza nominale del
conglomerato di 27 N/mm2, mediante l'applicazione della seguente for-
mula di correzione, valida nell'intervallo:
22 <= Rc <= 32 (N/mm2)
(tau)c = (tau)d - (Rc - 27) . 0,2 (N/mm2)
essendo:
(tau)c la tensione di aderenza corretta;
(tau)d la tensione di aderenza rilevata sperimentalmente;
Rc la resistenza del conglomerato all'atto della prova.
Nel certificato di prova devono essere descritte le
caratteristiche geometriche della sezione e delle nervature. Le prove
devono essere estese ad almeno tre diametri scelti come segue:
- uno nell'intervallo 5 <= * <= 10 mm;
- uno nell'intervallo 12<= * <= 18 mm;
- uno pari al diametro massimo.
Non e' richiesta la ripetizione delle prove di aderenza, per le
singole partite, quando se ne possa determinare la rispondenza nei
riguardi delle caratteristiche e delle misure geometriche, con
riferimento alla serie di barre che hanno superato le prove stesse
con esito positivo.
Le tensioni tangenziali di aderenza (tau)m e (tau)r, desunte dalla
prova, come media dei risultati ottenuti sprimentando almeno quattro
travi per ogni diametro, devono soddisfare le condizioni seguenti:
(tau)m <= (tau)*m = 8 - 0,12 = 80 - 1,2
(tau)r <= (tau)*r = 13 - 0,19 =130 - 1,9
(tau)m, (tau)*m, (tau)r e T*r, sono espressi in N/mm2 e * e'
espresso in mm.
Per accertare la rispondenza delle singole partite nei riguardi
delle proprieta' di aderenza, si calcolera' per un numero
significativo di barre il valore dell'indice di aderenza IR definito
dall'espressione:
VEDI FORMULA A PAG. 128
confrontando quindi il valore medio di IR con il corrispondente IR(L)
valutato sulle barre provate in laboratorio.
La partita e' ritenuta idonea se e' verificata almeno una delle due
seguenti ineguaglianze (A) e (B):
VEDI FORMULA A PAG. 128
IR >= 0,048 per <= 6 mm
IR >= 0,055 per 6 mm < <= 8 mm
IR >= 0,060 per 8 mm < <= 12 mm (B)
IR >= 0,065 per > 12 mm
essendo:
(tau)*m = valore limite di (tau)m quale sopra definito per il diam
considerato;
(tau)m,(tau)r = valori desunti dalle prove di laboratorio;
n = diametro nominale della barra;
c = interasse delle nervature;
(alfa)m = altezza media delle nervature;
(beta) = inclinazione delle nervature sull'asse della barra espressa
in gradi;
lR = lunghezza delle nervature;
IR = valore di IR determinato sulle barre della fornitura
considerata;
IR(L) = valore di IR determinato sulle barre provate in laboratorio.
Qualora il profilo comporti particolarita' di forma non contem-
plate nella definizione di IR (ad esempio nocciolo non circolare),
l'ineguaglianza (A) dovra' essere verificata per i soli risalti o
nervatura.
Allegato 7
CONTROLLI SUI LATERIZI
a) Valutazione dei dati di prova.
Tutte le caratteristiche meccaniche di seguito specificate
dovranno essere determinate presso un Laboratorio Ufficiale su un
insieme di un minimo di campioni a cui possa applicarsi il metodo
sotto riportato.
Nel caso in cui venga effettuata la prova su almeno 30 campioni la
resistenza caratteristica viene ricavata mediante la seguente for-
mula:
fk = fm - 1,64 S
nella quale e':
fm = la media aritmetica delle resistenze unitarie dei campioni;
S = lo scarto quadratico medio.
Nel caso in cui il numero n dei campioni sia compreso tra 10 e 29
il coefficiente moltiplicatore di s assumera' convenzionalmente i
valori k di cui alla seguente tabella.
___________________________________________________________________
| n | 10 | 12 | 16 | 20 | 25 |
|__________|__________|__________|__________|__________|__________|
| k | 2,13 | 2,06 | 1,98 | 1,93 | 1,88 |
|__________|__________|__________|__________|__________|__________|
In entrambi i casi qualora il valore s calcolato risultasse
inferiore a 0,08 fm si dovra' introdurre nella formula questo ultimo
valore.
Nel caso infine in cui la prova venga effettuata su un numero di
campioni compreso fra 6 e 9 la resistenza caratteristica viene
assunta pari al minimo dei seguenti due valori:
a) 0,7 fm - 2 (N/mm2);
b) il valore minimo della resistenza unitaria del singolo
campione.
Per le caratteristiche fisiche (coefficiente di dilatazione
termica e valore di dilatazione per umidita') si intende invece che
tutti i campioni provati debbano dare valori rispettanti i limiti
indicati nella normativa (punto 7.1.3.2. della Parte I).
b) Metodi di prova.
1) Le resistenze in direzione dei fori di cui al punto 7.1.3.2.
dovranno essere determinate mediante prove a compressione.
Il carico dovra' agire nella direzione dei fori e la dimensione
del provino, misurata secondo tale direzione, dovra' essere pari
all'altezza (dimensione dell'elemento in direzione perpendicolare al
piano della struttura) del blocco, o superarla al massimo del 60%. Se
necessario, si procedera' al taglio del blocco stesso.
Qualora si operi su blocchi la cui larghezza ecceda i 40 cm,
ciascun elemento verra' suddiviso in due parti eguali e simmetriche
mediante un taglio parallelo alla direzione dei fori; le porzioni in
aggetto dei setti dovranno essere eliminate. La resistenza del blocco
si otterra' mediando i risultati ottenuti dalle prove sui due
semiblocchi.
Le facce normali alla direzione del carico, se non preventivamente
spianate con una smerigliatrice, dovranno essere corrette con un
foglio di piombo dello spessore di 1 mm interposto tra il piatto
della pressa e la faccia del blocco.
2) Per la verifica della resistenza in direzione trasversale ai
fori si procedera' mediante lo schiacciamento di campioni costituiti
da coppie di laterizi associati sui lati da una malta di gesso di
spianatura (prova siamese) dello spessore massimo di 2 cm.
Il carico agira' in direzione ortogonale ai fori e le modalita'
della campionatura saranno simili a quelle riportate nel precedente
punto 1).
3) La determinazione del valore del modulo elastico del laterizio
avverra' nel corso delle prove di cui in b) 1. procedendo al carico e
scarico successivo del sistema passando dal 20 al 40% del valore
minimo presuntivo di rottura, leggendo le deformazioni medie del
sistema (nella fase di scarico) tramite 4 flessimetri disposti sugli
spigoli della piastra di prova.
4) La resistenza a trazione per flessione verra' determinata su
campioni, ricavati dai blocchi mediante opportuno taglio, di
dimensioni minime di 30 X 120 X spessore, in millimetri.
5) Le prove di punzonamento di cui al punto 7.1.3.2. dovranno
avvenire secondo le seguenti modalita' di prova.
Il blocco viene posato orizzontalmente su due appoggi costituiti
da due tondi in acciaio, del diametro di 20 mm, con modalita'
analoghe a quelle che si verificano nel corso della posa in opera
prima del getto del calcestruzzo.
Il carico viene applicato interponendo una piastra di legno duro
avente le dimensioni di 5 X 5 cm in mezzeria.
Il carico viene fatto crescere progressivamente fino a rottura.
6) Il coefficiente di dilatazione lineare verra' determinato per
un salto termico tra 70 gradi C e 20 gradi C in ambiente con UR 25% a
70% gradi C su almeno 3 campioni di dimensioni minime come descritto
nel punto 4. Si assumera' come valore di riferimento il minore dei
valori trovati.
7) Il valore di dilatazione per umidita' verra' misurato su almeno
4 campioni di dimensioni minime come descritte nel punto 4. La misura
avverra' con le seguenti modalita'.
Essiccare i provini per 24 ore a 70 gradi C; raffreddarli a 20
gradi C e 65% UR; eseguire due misure a distanza di 3 ore; immergere
i provini in acqua a 20 gradi C per 90 giorni; togliere, asciugare e
condizionare i provini a 20 gradi C e 65% UR per 3 ore; eseguire due
misure a distanza di 3 ore.
L'inizio della prova dovra' avvenire di regola entro 30 giorni
dall'ultimazione del processo produttivo del laterizio.
Il valore di riferimento si ottiene come media dei tre valori
minori ottenuti avendo quindi escluso il valore massimo.
Allegato 8
CONTROLLI SU ACCIAIO DA COSTRUZIONE
1. Generalita'.
Tutti i prodotti debbono essere sottoposti a prove di
qualificazione secondo le modalita' del successivo punto 2.
La qualificazione deve essere riferita separatamente ad ogni
singolo stabilimento produttore dell'Azienda fornitrice.
I prodotti assoggettabili al procedimento di qualificazione sono,
suddivisi per gamma merceologica, i seguenti:
- laminati mercantili, travi ad ali parallele del tipo IPE e HE,
travi a I e profilati a U;
- lamiere e nastri, travi saldate e profilati aperti saldati;
- profilati cavi circolari, quadrati o rettangolari senza
saldature o saldati.
L'impiego di acciai diversi dai tipi Fe 360, Fe 430 ed Fe 510,
quali ad esempio acciai ad alta resistenza, acciai inossidabili,
microlegati, speciali, e' ammesso con le condizioni indicate al
secondo capoverso del punto 2.0 della Parte II.
Gli adempimenti di cui al successivo punto 2 si applicano anche ai
prodotti provenienti dall'estero.
Per prodotti provenienti da Paesi della Comunita' economica
europea nei quali sia in vigore una certificazione di idoneita'
tecnica riconosciuta dalle rispettive Autorita' competenti, l'Azienda
produttiva potra', in alternativa a quanto previsto al primo comma,
inoltrare al Ministero dei lavori pubblici, Servizio tecnico centrale
domanda intesa ad ottenere il riconoscimento dell'equivalenza della
procedura adottata nel Paese di origine, depositando contestualmente
la relativa documentazione per i prodotti da fornire con il
corrispondente marchio.
L'equivalenza della procedura di cui al comma precedente e'
sancita con decreto del Ministero dei lavori pubblici sentito il
Consiglio superiore dei lavori pubblici.
2. Modalita' di qualificazione.
I produttori per qualificare la loro produzione devono sottoporsi
agli adempimenti qui di seguito specificati, e produrre la
documentazione relativa al Ministero dei lavori pubblici, Servizio
tecnico centrale, che ne cura il deposito:
- dimostrazione dell'idoneita' del processo produttivo;
- controllo continuo interno di qualita' della produzione condotto
su basi probabilistiche;
- verifica periodica della qualita' da parte dei Laboratori
Ufficiali.
Sono prodotti qualificabili sia quelli raggruppabili per colata
che quelli per lotti di produzione (1).
Ai fini delle prove di qualificazione e di controllo (vedere punto
2.2.), i prodotti nell'ambito di ciascuna gamma merceologica di cui
al punto 1., sono raggruppabili per gamme di spessori cosi' come
definito nelle norme UNI EN 10025 (febbraio 1992), UNI 7806 (dicembre
1979) e UNI 7810 (dicembre 1979).
Sempre agli stessi fini, sono raggruppabili anche i diversi gradi
di acciai (B, C, D, DD; vedere Parte II, prospetti 1-II e 2-II),
sempreche' siano garantite per tutti le caratteristiche del grado
superiore del raggruppamento.
Tutte le forniture debbono essere accompagnate da apposita
documentazione (vedere punto 2.5.).
2.1. DIMOSTRAZIONE DELL'INDONEITA' DEL PROCESSO PRODUTTIVO.
Il produttore, limitatamente alle gamme merceologiche indicate al
punto 1., e per ogni singolo stabilimento, dovra' presentare apposita
documentazione al Ministero dei lavori pubblici, Servizio tecnico
centrale, che notifica al produttore l'avvenuto deposito ed accerta
la validita' e la rispondenza della documentazione stessa anche
attraverso sopralluoghi, rilasciando apposito attestato, precisando:
- il tipo di prodotti (dimensioni e qualita');
- le condizioni generali della fabbricazione o
dell'approvvigionamento dell'acciaio o del prodotto intermedio;
- la descrizione degli impianti di laminazione;
- le modalita' di marchiatura che consentono l'individuazione del
prodotto da effettuarsi secondo le procedure del punto 2.5.;
- l'organizzazione del controllo interno di qualita';
- i responsabili aziendali incaricati della firma dei certificati;
- il Laboratorio Ufficiale responsabile delle prove di controllo;
- dichiarazione che il servizio di controllo interno delle
qualita' sovraintende ai controlli di produzione e che esso e'
indipendente dai servizi di produzione.
PROSPETTO 1
_______________________________ _____________________________
| n | k | | n | k |
|______________|______________| |______________|_____________|
| 10 | 2,91 | | 40 | 2,13 |
| 11 | 2,82 | | 45 | 2,09 |
| 12 | 2,74 | | 50 | 2,07 |
| 13 | 2,67 | | 60 | 2,02 |
| 14 | 2,61 | | 70 | 1,99 |
| 15 | 2,57 | | 80 | 1,97 |
| 16 | 2,52 | | 90 | 1,94 |
| 17 | 2,49 | | 100 | 1,93 |
| 18 | 2,45 | | 150 | 1,87 |
| 19 | 2,42 | | 200 | 1,84 |
| 20 | 2,40 | | 250 | 1,81 |
| 22 | 2,35 | | 300 | 1.80 |
| 24 | 2,31 | | 400 | 1,78 |
| 25 | 2,29 | | 500 | 1,76 |
| 30 | 2,22 | | 1.000 | 1,73 |
| 35 | 2,17 | | (infinito) | 1,64 |
|______________|______________| |______________|_____________|
________________________
(1) Un lotto di produzione e' costituito da un quantitativo di 40
t, o frazione residua, per ogni profilo, qualita' e gamma di
spessore, senza alcun riferimento alle colate che sono state
utilizzate per la loro fabbricazione. Per quanto riguarda i profilati
cavi, il lotto di produzione corrisponde all'unita' di collaudo come
definita dalle norme UNI 7086 e 7810 (dicembre 1979) in base al
numero dei pezzi.
Il produttore deve inoltre produrre una idonea documentazione
sulle caratteristiche chimiche e meccaniche riscontrate per quelle
qualita' e per quei prodotti che intende qualificare.
La documentazione deve essere riferita ad una produzione
consecutiva relativa ad un periodo di tempo di almeno sei mesi e ad
un quantitativo di prodotti tale da fornire un quadro statisticamente
significativo della produzione stessa e comunque o >= 2.000 t oppure
ad un numero di colate o di lotti >= 25.
Tale documentazione di prova deve basarsi sui dati sperimentali
rilevati dal produttore, integrati dai dati di certificati di
Laboratori Ufficiali, incaricati dal produttore stesso; le prove del
Laboratorio Ufficiale devono riferirsi a ciascun tipo di prodotto,
inteso individuato da gamma merceologica, classe di spessore e
qualita' di acciaio, ed essere relative al rilievo dei valori
caratteristici; per ciascun tipo verranno eseguite almeno 30 prove su
saggi appositamente prelevati.
La documentazione del complesso delle prove meccaniche deve essere
elaborata in forma statistica calcolando, per lo snervamento e la
resistenza a rottura, il valore medio, lo scarto quadratico medio e
il relativo valore caratteristico delle corrispondenti distribuzioni
di frequenza.
Il valore caratteristico e' il frattile di ordine 0,05 della
rispettiva distribuzione statistica calcolato mediante l'espressione:
fk = fm - k . s
dove:
fm = media aritmetica degli n risultati sperimentali;
s = scarto quadratico medio degli stessi;
k = fattore funzione del numero di risultati sperimentali associato
alla percentuale della popolazione pari al 95% e alla
formulazione di rischio del tipo 1 - (alfa)
con (alfa) = 5% con protezione
unilaterale (prospetto I).
I singoli risultati sperimentali ed i valori caratteristici cosi'
calcolati devono rispettare le limitazioni riportate nei citati
prospetti 1-II e 2-II per le tensioni di snervamento e di rottura
mentre per l'allungamento percentuale e la resilienza vale il
criterio del minimo tabellare.
Il Ministero, ricevuta la documentazione, dara' atto al produttore
dell'avvenuto deposito.
2.2. CONTROLLO CONTINUO DELLA QUALITA' DELLA PRODUZIONE.
Il servizio di controllo interno della qualita' dello stabilimento
produttore deve predisporre un'accurata procedura atta a mantenere
sotto controllo con continuita' tutto il ciclo produttivo.
In particolare, per quanto riguarda i prodotti finiti, deve
procedere ad un rilevazione di tutte le caratteristiche chimiche e
meccaniche previste ai punti 2.1. e 2.3. della Parte Seconda.
La rilevazione dei dati di cui sopra deve essere ordinata
cronologicamente su appositi registri distinti per qualita', per
prodotto (o gruppi di prodotti come sopra indicato) e per gamme di
spessori, come specificato nella norma di prodotto.
Per ogni colata, o per ogni lotto di produzione, contraddistinti
dal proprio numero di riferimento, viene prelevato dal prodotto
finito un saggio per colata e comunque un saggio ogni 80 t oppure un
saggio per lotto e comunque un saggio ogni 40 t o frazione; per
quanto riguarda i profilati cavi, il lotto di produzione e' definito
dalle relative norme UNI di prodotto, in base al numero dei pezzi.
Dai saggi di cui sopra verranno ricavati i provini per la
determinazione delle caratteristiche chimiche e meccaniche previste
dalle norme UNI EN 10025 (febbraio 1992), UNI 7806 (dicembre 1979) e
UNI 7810 (dicembre 1979), rilevando il quantitativo in tonnellate di
prodotto finito cui la prova si riferisce.
Per quanto concerne fy e ft, i dati singoli raccolti, suddivisi
per qualita' e prodotti (secondo le gamme dimensionali) vengono
riportati su idonei diagrammi per consentire di valutare
statisticamente nel tempo i risultati della produzione rispetto alle
prescrizioni delle presenti norme tecniche.
I restanti dati relativi alle caratteristiche chimiche, di
resilienza e di allungamento vengono raccolti in tabelle e
conservati, dopo averne verificato la rispondenza alle norme EN 10025
(marzo 1990), 7806 (dicembre 1979) e UNI 7810 (dicembre 1979) per
quanto concerne le caratteristiche chimiche e alle prescrizioni di
cui ai prospetti 1-II e 2-II, per quanto concerne resilienza e
allungamento.
E' cura e responsabilita' del produttore individuare, a livello di
colata o di lotto di produzione, gli eventuali risultati anomali che
portano fuori limiti la produzione e di provvedere ad ovviarne le
cause. I diagrammi sopra indicati devono riportare gli eventuali dati
anomali.
I prodotti non conformi devono essere deviati ad altri impieghi,
previa punzonatura di annullamento, e tenendone esplicita nota nei
registri.
La documentazione raccolta presso il controllo interno di qualita'
dello stabilimento produttore deve essere conservata a cura del
produttore.
Lo stabilimento produttore e' autorizzato alla spedizione del
prodotto che dovra' essere marchiato in conformita' a quanto
precisato nella documentazione di deposito al Ministero dei lavori
pubblici, Servizio tecnico centrale, accompagnato dal certificato di
collaudo interno (vedere punto 2.6.) firmato dal responsabile del
servizio di controllo di qualita' riportante gli estremi della
certificazione di deposito rilasciata dal Ministero.
2.3. VERIFICA PERIODICA DELLA QUALITA' DA PARTE DEI LABORATORI
UFFICIALI.
Il Laboratorio Ufficiale, incaricato a cio' dal produttore,
effettuera' periodicamente a sua discrezione, almeno ogni sei mesi,
una visita presso lo stabilimento produttore nel corso della quale su
tre tipi di prodotto, scelti di volta in volta tra qualita' di
acciaio, gamma merceologica e classe di spessore, effettuera' per
ciascun tipo (o presso il laboratorio del produttore o presso il
Laboratorio Ufficiale stesso) non meno di 30 prove a trazione su
provette ricavate sia da saggi prelevati direttamente dai prodotti
sia da saggi appositamente accantonati dal produttore in numero di
almeno 2 per colata o lotto di produzione, relativa alla produzione
intercorsa dalla visita precedente.
Inoltre il laboratorio effettuera' le altre prove previste
(resilienza e analisi chimiche) sperimentando su provini ricavati da
3 campioni per ciascun tipo sopraddetto.
Il Laboratorio Ufficiale elaborera' in forma statistica i
risultati delle prove di trazione per ciascuno dei tre gruppi,
utilizzando per il controllo di accettazione l'espressione fm - 1,25
s >= del corrispondente valore di cui al prospetto 1-II e 2-II della
Parte Seconda. Inoltre verra' controllato che i singoli risultati
sperimentali per le tensioni di snervamento e di rottura rispettino
le limitazioni riportate nei prospetti 1-II e 2-II e che i
coefficienti di variazione percentuale dello snervamento (rapporto
tra scarto quadratico medio e media aritmetica) risultino inferiori
rispettivamente al 9% per l'acciaio Fe 360, all'8% per l'acciaio Fe
430 e al 7% per l'acciaio Fe 510.
Infine si controllera' che siano rispettati i valori minimi
prescritti per la resilienza e quelli massimi per le analisi
chimiche.
Nel caso che i risultati delle prove siano tali per cui viene
accertato che i limiti prescritti non siano rispettati, vengono
prelevati altri saggi (nello stesso numero) e ripetute le prove.
Ove i risultati delle prove, dopo ripetizione, fossero ancora
insoddisfacenti, il laboratorio ufficiale incaricato del controllo
sospendera' le verifiche della qualita' dandone comunicazione al
Ministero dei lavori pubblici, Servizio tecnico centrale e ripetera'
la qualificazione dopo che il produttore avra' ovviato alle cause che
avevano dato luogo al risultato insoddisfacente.
Per quanto concerne le prove di verifica periodica della qualita'
per gli acciai di cui al punto 1., quarto capoverso del presente
allegato, con snervamento o resistenza inferiori al tipo Fe 360, si
utilizza un coefficiente di variazione pari a 9%. Per gli acciai con
caratteristiche comprese tra i tipi Fe 360 ed Fe 510 si utilizza un
coefficiente di variazione pari all'8%. Per gli acciai con
snervamento o rottura superiore al tipo Fe 510 si utilizza un
coefficiente di variazione pari al 6%.
Per tali acciai la qualificazione e' ammessa anche nel caso di
produzione non continua nell'ultimo semestre ed anche nei casi in cui
i quantitativi minimi previsti non siano rispettati, permanendo tutte
le altre regole relative alla qualificazione.
Una volta l'anno il produttore e' tenuto ad inviare al Ministero
dei lavori pubblici, Servizio tecnico centrale, la seguente
documentazione:
a) una dichiarazione attestante la permanenza delle condizioni
iniziali di idoneita' del processo produttivo e dell'organizzazione
del controllo interno di qualita', o le eventuali modifiche;
b) le tabelle contenenti i singoli risultati dei controlli
eseguiti in merito alle caratteristiche meccaniche e chimiche;
c) l'elaborazione statistica dei controlli interni eseguiti
nell'ultimo anno, per ciascun tipo di prodotto, da cui risulti il
quantitativo di produzione e il numero delle prove;
d) i risultati dei controlli eseguiti dal Laboratorio Ufficiale
(certificati e loro elaborazione) per le prove meccaniche e chimiche;
e) la dichiarazione che attesta la conformita' statistica, secondo
una metodologia che deve essere dichiarata, delle verifiche di cui ai
punti c) e d) con le prescrizioni di cui ai prospetti 1-II e 2-II
della Parte Seconda e la dichiarazione di rispetto delle prescrizioni
relative alla resilienza, allungamento e analisi chimica.
Il mancato rispetto delle condizioni sopra indicate, accertato
anche attraverso sopralluoghi, puo' comportare la decadenza della
qualificazione:
2.4. CONTROLLI SU SINGOLE COLATE.
Negli stabilimenti soggetti a controlli sistematici di cui al
precedente punto 2.3., i produttori potranno richiedere di loro
iniziativa di sottoporsi a controlli, eseguiti a cura di un
Laboratorio Ufficiale, su singole colate di quei prodotti che, per
ragioni produttive, non possono ancora rispettare le condizioni quan-
titative minime (vedere punto 2.1.) per qualificarsi.
Le prove da effettuare sono quelle relative alle UNI EN 10025
(febbraio 1992), UNI 7810 (dicembre 1979) e UNI 7806 (dicembre 1979)
ed i valori da rispettare sono quelli di cui ai prospetti 1-II e 2-II
della Parte II.
2.5. MARCHIATURA PER IDENTIFICAZIONE.
Il produttore deve procedere ad una marchiatura del prodotto
fornito dalla quale risulti in modo inequivocabile il riferimento
dell'azienda produttrice, allo stabilimento, al tipo di acciaio e al
grado qualitativo.
Considerata la diversa natura, forma e dimensione dei prodotti, le
caratteristiche degli impianti per la loro fabbricazione, nonche' la
possibilita' di fornitura sia in pezzi singoli sia in fasci,
differenti potranno essere i sistemi di marchiatura adottati, quali
ad esempio l'impressione sui cilindri di laminazione, la punzonatura
a caldo e a freddo, la stampigliatura a vernice, la targhettatura, la
sigillatura dei fasci e altri.
Tenendo presente che l'elemento determinante della marchiatura e'
costituito dalla sua inalterabilita' nel tempo, dalla impossibilita'
di manomissione, il produttore deve rispettare le modalita' di
marchiatura denunciate nella sua documentazione presentata al
Ministero dei lavori pubblici, Servizio tecnico centrale, come
precisato al punto 2.1. e deve comunicare tempestivamente eventuali
modifiche apportate.
La mancata marchiatura e la sua illeggibilita' anche parziale
rende il prodotto non impiegabile.
Qualora, sia presso gli utilizzatori, sia presso i commercianti,
l'unita' marchiata (pezzo singolo o fascio) venga scorporata, per cui
una parte, o il tutto, viene a perdere l'originale marchiatura del
produttore e' responsabilita' sia degli utilizzatori sia dei
commercianti documentare la provenienza del materiale e gli estremi
del deposito del marchio presso il Ministero dei lavori pubblici,
Servizio tecnico centrale.
2.6. DOCUMENTAZIONE DI ACCOMPAGNAMENTO DELLE FORNITURE.
Il produttore e' tenuto ad accompagnare ogni fornitura con:
- certificato di collaudo secondo UNI EN 10204 (dicembre 1992);
- dichiarazione che il prodotto e' qualificato ai sensi delle
presenti norme tecniche, e di aver soddisfatto tutte le relative
prescrizioni, riportando gli estremi del marchio e unendo copia del
relativo certificato del Laboratorio Ufficiale.
3. Controlli in officina o in cantiere.
Il controllo in officina di fabbricazione o in cantiere sara'
effettuato dal direttore dei lavori o, in sua mancanza all'atto delle
lavorazioni, dal tecnico responsabile della fabbricazione, che assume
a tale riguardo le responsabilita' attribuite dalla legge al
direttore dei lavori. In questo secondo caso la relativa
documentazione sara' trasmessa al direttore dei lavori prima della
messa in opera. La frequenza dei prelievi e' stabilita dal direttore
dei lavori o, in sua mancanza all'atto della lavorazione, dal tecnico
responsabile della fabbricazione, in relazione all'importanza
dell'opera.
I dati sperimentali ottenuti dovranno soddisfare le prescrizioni
di cui ai prospetti 1-II e 2-II della parte 2a per quanto concerne
l'allungamento e la resilienza, nonche' delle norme UNI EN 10025
(febbraio 1992), UNI 7810 (dicembre 1979) e 7806 (dicembre 1979) per
le caratteristiche chimiche.
Ogni singolo valore della tensione di snervamento e di rottura non
dovra' risultare inferiore ai limiti tabellari (prospetti 1-II e
2-II) per piu' di
____________________________________________________________________
| | | Fe 360 | Fe 430 | Fe 510 |
| | |________|________|________|
| Tensioni di rottura a | | | | |
| trazione | N/mm2 | 15 | 18 | 22 |
| Tensioni di snervamento | N/mm2 | 10 | 12 | 15 |
|_____________________________|_________|________|________|________|
I certificati relativi alle prove (meccaniche) degli acciai devono
riportare l'indicazione del marchio identificativo di cui al
precedente punto 2.5., rilevato a cura del Laboratorio incaricato dei
controlli, sui campioni da sottoporre a prove. Ove i campioni fossero
sprovvisti di tale marchio, oppure il marchio non dovesse rientrare
fra quelli depositati presso il Ministero dei lavori pubblici,
Servizio tecnico centrale, dovra' essere riportata specifica
annotazione sul certificato di prova.